Phần 1
Cắt phôi quá mức:
lý do:
1) Để nảy dao, dụng cụ không đủ khỏe và quá dài hoặc quá nhỏ khiến dụng cụ bị nảy.
2) Người vận hành vận hành không đúng cách.
3) Dung sai cắt không đồng đều (ví dụ: để 0,5 ở cạnh của bề mặt cong và 0,15 ở phía dưới) 4) Thông số cắt không đúng (ví dụ: dung sai quá lớn, cài đặt SF quá nhanh, v.v.)
cải thiện:
1) Sử dụng nguyên tắc cắt: có thể lớn nhưng không nhỏ, có thể ngắn nhưng không dài.
2) Thêm quy trình làm sạch góc và cố gắng giữ lề càng đều càng tốt (lề ở bên cạnh và bên dưới phải nhất quán).
3) Điều chỉnh hợp lý các thông số cắt và bo tròn các góc có lề lớn.
4) Sử dụng chức năng SF của máy công cụ, người vận hành có thể tinh chỉnh tốc độ để đạt được hiệu quả cắt tốt nhất của máy công cụ.
Phần 2
Vấn đề thiết lập công cụ
lý do:
1) Người vận hành không chính xác khi vận hành bằng tay.
2) Dụng cụ được kẹp không đúng cách.
3) Lưỡi dao trên máy cắt bay không chính xác (bản thân máy cắt bay có một số lỗi nhất định).
4) Có lỗi giữa dao cắt R, dao cắt phẳng và dao cắt bay.
cải thiện:
1) Các thao tác thủ công phải được kiểm tra cẩn thận nhiều lần và nên đặt công cụ ở cùng một điểm càng nhiều càng tốt.
2) Khi lắp đặt dụng cụ, hãy thổi sạch dụng cụ bằng súng hơi hoặc lau sạch bằng giẻ.
3) Khi cần đo lưỡi dao trên máy cắt bay trên giá đỡ dụng cụ và bề mặt đáy được đánh bóng thì có thể sử dụng lưỡi dao.
4) Quy trình cài đặt dao riêng có thể tránh được lỗi giữa dao cắt R, dao cắt phẳng và dao cắt bay.
Phần 3
Lập trình máy va chạm
lý do:
1) Chiều cao an toàn không đủ hoặc không được thiết lập (dao cắt hoặc mâm cặp chạm vào phôi trong quá trình nạp nhanh G00).
2) Công cụ trong danh sách chương trình và công cụ chương trình thực tế được viết không chính xác.
3) Chiều dài dao (chiều dài lưỡi dao) và độ sâu xử lý thực tế trên bảng chương trình được ghi không chính xác.
4) Tìm nạp trục Z độ sâu và tìm nạp trục Z thực tế được ghi không chính xác trên bảng chương trình.
5) Tọa độ được đặt không chính xác trong quá trình lập trình.
cải thiện:
1) Đo chính xác chiều cao của phôi và đảm bảo chiều cao an toàn cao hơn phôi.
2) Các công cụ trong danh sách chương trình phải phù hợp với các công cụ chương trình thực tế (cố gắng sử dụng danh sách chương trình tự động hoặc sử dụng hình ảnh để tạo danh sách chương trình).
3) Đo độ sâu xử lý thực tế trên phôi và ghi rõ chiều dài và chiều dài lưỡi dao của dụng cụ trên bảng chương trình (thông thường chiều dài kẹp dụng cụ cao hơn phôi 2-3MM và chiều dài lưỡi dao là 0,5-1,0 MM).
4) Lấy số trục Z thực tế trên phôi và ghi rõ ràng vào bảng chương trình.(Thao tác này thường được viết thủ công và cần được kiểm tra nhiều lần).
Phần 4
Người vận hành máy va chạm
lý do:
1) Lỗi cài đặt công cụ trục Z độ sâu·.
2) Số điểm bị trúng và thao tác sai (chẳng hạn như: tìm nạp đơn phương mà không có bán kính cấp dữ liệu, v.v.).
3) Sử dụng sai công cụ (ví dụ: sử dụng công cụ D4 với công cụ D10 để xử lý).
4) Chương trình bị lỗi (ví dụ: A7.NC chuyển sang A9.NC).
5) Tay quay quay sai hướng trong quá trình vận hành bằng tay.
6) Nhấn sai hướng trong khi di chuyển ngang nhanh thủ công (ví dụ: -X nhấn +X).
cải thiện:
1) Khi thực hiện cài đặt dao trục Z sâu, bạn phải chú ý đến vị trí đặt dao.(Bề mặt dưới, bề mặt trên, bề mặt phân tích, v.v.).
2) Kiểm tra số lần truy cập và thao tác lặp lại sau khi hoàn thành.
3) Khi cài đặt công cụ, hãy kiểm tra lại nhiều lần với bảng chương trình và chương trình trước khi cài đặt.
4) Chương trình phải được thực hiện theo thứ tự từng cái một.
5) Khi sử dụng thao tác thủ công, bản thân người vận hành phải nâng cao trình độ vận hành máy công cụ.
6) Khi di chuyển nhanh bằng tay, trước tiên bạn có thể nâng trục Z lên phôi trước khi di chuyển.
Phần 5
Độ chính xác bề mặt
lý do:
1) Các thông số cắt không hợp lý và bề mặt phôi thô.
2) Lưỡi cắt của dụng cụ không sắc.
3) Kẹp dụng cụ quá dài và khoảng hở của lưỡi dao quá dài.
4) Việc loại bỏ phoi, thổi khí và xả dầu đều không tốt.
5) Phương pháp nạp công cụ lập trình (bạn có thể thử xem xét phay xuống).
6) Phôi có gờ.
cải thiện:
1) Các thông số cắt, dung sai, phụ cấp, cài đặt tốc độ và bước tiến phải hợp lý.
2) Công cụ này yêu cầu người vận hành phải kiểm tra và thay thế nó theo thời gian.
3) Khi kẹp dụng cụ, người vận hành phải giữ kẹp càng ngắn càng tốt, lưỡi dao không được quá dài để tránh không khí lọt vào.
4) Để cắt xuống bằng dao dẹt, dao R và dao mũi tròn, cài đặt tốc độ và bước tiến phải hợp lý.
5) Phôi có các gờ: Nó liên quan trực tiếp đến phương pháp nạp dao, dụng cụ và máy công cụ của chúng ta, vì vậy chúng ta cần hiểu rõ hiệu suất của máy công cụ và bù đắp cho các cạnh bằng các gờ.
Phần 6
sứt mẻ cạnh
1) Nạp quá nhanh - giảm tốc độ nạp phù hợp.
2) Tốc độ tiến dao quá nhanh khi bắt đầu cắt--làm chậm tốc độ tiến dao khi bắt đầu cắt.
3) Kẹp lỏng (dụng cụ) - kẹp.
4) Kẹp lỏng (phôi) - kẹp.
5) Độ cứng (dụng cụ) không đủ - Sử dụng dụng cụ ngắn nhất cho phép, kẹp tay cầm sâu hơn và thử phay.
6) Lưỡi cắt của dụng cụ quá sắc - thay đổi góc cắt mỏng manh, cạnh chính.
7) Máy công cụ và giá đỡ dụng cụ không đủ cứng - hãy sử dụng máy công cụ và giá đỡ dụng cụ có độ cứng tốt.
Phần 7
hao mòn
1) Tốc độ máy quá nhanh - hãy giảm tốc độ và bổ sung đủ chất làm mát.
2) Vật liệu cứng - sử dụng các dụng cụ cắt và vật liệu dụng cụ tiên tiến, đồng thời tăng cường các phương pháp xử lý bề mặt.
3) Độ bám dính của chip - thay đổi tốc độ nạp chip, kích thước chip hoặc sử dụng dầu làm mát hoặc súng hơi để làm sạch chip.
4) Tốc độ tiến dao không phù hợp (quá thấp) - tăng tốc độ tiến dao và thử phay xuống.
5) Góc cắt không phù hợp--hãy thay đổi góc cắt thích hợp.
6) Góc thoát chính của dụng cụ quá nhỏ - hãy thay đổi nó thành góc thoát lớn hơn.
Phần 8
kiểu rung
1) Tốc độ tiến dao và cắt quá nhanh - hãy điều chỉnh tốc độ tiến dao và tốc độ cắt
2) Độ cứng không đủ (máy công cụ và giá đỡ dụng cụ) - sử dụng máy công cụ và giá đỡ dụng cụ tốt hơn hoặc thay đổi điều kiện cắt
3) Góc nổi quá lớn - thay đổi nó thành góc nổi nhỏ hơn và xử lý cạnh (dùng đá mài để mài cạnh một lần)
4) Kẹp lỏng - kẹp phôi
5) Xem xét tốc độ và lượng thức ăn
Mối quan hệ giữa ba yếu tố tốc độ, bước tiến và độ sâu cắt là yếu tố quan trọng nhất quyết định hiệu quả cắt.Bước tiến và tốc độ không phù hợp thường dẫn đến giảm năng suất, chất lượng phôi kém và hư hỏng dụng cụ nghiêm trọng.
Thời gian đăng: Jan-03-2024
