Bahagian 1
Potongan berlebihan bahan kerja:
sebab:
1) Untuk melantun pemotong, alat tidak cukup kuat dan terlalu panjang atau terlalu kecil menyebabkan alat melantun.
2) Operasi yang tidak betul oleh pengendali.
3) Elaun pemotongan yang tidak sekata (contohnya: biarkan 0.5 di tepi permukaan melengkung dan 0.15 di bahagian bawah) 4) Parameter pemotongan yang tidak betul (contohnya: toleransi terlalu besar, tetapan SF terlalu cepat, dsb.)
memperbaiki:
1) Gunakan prinsip pemotong: ia boleh menjadi besar tetapi tidak kecil, ia boleh pendek tetapi tidak panjang.
2) Tambah prosedur pembersihan sudut, dan cuba pastikan margin sekata yang mungkin (margin di bahagian tepi dan bawah hendaklah konsisten).
3) Laraskan parameter pemotongan dengan munasabah dan bulatkan sudut dengan jidar yang besar.
4) Menggunakan fungsi SF alat mesin, pengendali boleh memperhalusi kelajuan untuk mencapai kesan pemotongan terbaik alat mesin.
Bahagian 2
Masalah tetapan alat
sebab:
1) Operator tidak tepat apabila beroperasi secara manual.
2) Alat itu diikat dengan salah.
3) Bilah pada pemotong terbang tidak betul (pemotong terbang itu sendiri mempunyai ralat tertentu).
4) Terdapat ralat antara pemotong R, pemotong rata dan pemotong terbang.
memperbaiki:
1) Operasi manual hendaklah diperiksa dengan teliti berulang kali, dan alat hendaklah ditetapkan pada titik yang sama sebanyak mungkin.
2) Semasa memasang alat, tiup bersih dengan pistol angin atau lap bersih dengan kain.
3) Apabila bilah pada pemotong terbang perlu diukur pada pemegang alat dan permukaan bawah digilap, bilah boleh digunakan.
4) Prosedur tetapan alat yang berasingan boleh mengelakkan ralat antara pemotong R, pemotong rata dan pemotong terbang.
Bahagian 3
Pengaturcaraan Collider
sebab:
1) Ketinggian keselamatan tidak mencukupi atau tidak ditetapkan (pemotong atau chuck terkena bahan kerja semasa suapan pantas G00).
2) Alat pada senarai atur cara dan alat atur cara sebenar ditulis dengan salah.
3) Panjang alat (panjang bilah) dan kedalaman pemprosesan sebenar pada helaian program ditulis dengan salah.
4) Pengambilan paksi Z kedalaman dan pengambilan paksi Z sebenar ditulis dengan salah pada helaian program.
5) Koordinat ditetapkan dengan salah semasa pengaturcaraan.
memperbaiki:
1) Ukur ketinggian bahan kerja dengan tepat dan pastikan ketinggian selamat berada di atas bahan kerja.
2) Alat pada senarai atur cara mestilah konsisten dengan alatan atur cara yang sebenar (cuba gunakan senarai atur cara automatik atau gunakan gambar untuk menjana senarai atur cara).
3) Ukur kedalaman sebenar pemprosesan pada bahan kerja, dan tulis dengan jelas panjang dan panjang bilah alat pada helaian program (biasanya panjang pengapit alat adalah 2-3MM lebih tinggi daripada bahan kerja, dan panjang bilah ialah 0.5-1.0 MM).
4) Ambil nombor paksi-Z sebenar pada bahan kerja dan tulis dengan jelas pada helaian program.(Operasi ini biasanya ditulis secara manual dan perlu diperiksa berulang kali).
Bahagian 4
Collider-Operator
sebab:
1) Ralat tetapan alat paksi Z kedalaman·.
2) Bilangan mata dipukul dan operasinya salah (seperti: pengambilan unilateral tanpa jejari suapan, dsb.).
3) Gunakan alat yang salah (contohnya: gunakan alat D4 dengan alat D10 untuk pemprosesan).
4) Program telah menjadi salah (contohnya: A7.NC pergi ke A9.NC).
5) Roda tangan berputar ke arah yang salah semasa operasi manual.
6) Tekan arah yang salah semasa lintasan pantas manual (contohnya: -X tekan +X).
memperbaiki:
1) Apabila melakukan tetapan alat paksi-Z dalam, anda mesti memberi perhatian kepada tempat alat itu ditetapkan.(Permukaan bawah, permukaan atas, permukaan analisis, dll.).
2) Semak bilangan hits dan operasi berulang kali selepas selesai.
3) Apabila memasang alat, semak ia berulang kali dengan helaian program dan program sebelum memasangnya.
4) Program mesti diikuti satu persatu mengikut urutan.
5) Apabila menggunakan operasi manual, pengendali sendiri mesti meningkatkan kecekapannya dalam mengendalikan alat mesin.
6) Apabila bergerak secara manual dengan cepat, anda boleh menaikkan paksi Z ke bahan kerja dahulu sebelum bergerak.
Bahagian 5
Ketepatan permukaan
sebab:
1) Parameter pemotongan adalah tidak munasabah dan permukaan bahan kerja adalah kasar.
2) Bahagian tepi alat tidak tajam.
3) Pengapit alat terlalu panjang dan kelegaan bilah terlalu panjang.
4) Penyingkiran cip, tiupan udara dan pembilasan minyak adalah tidak baik.
5) Kaedah penyusuan alat pengaturcaraan (anda boleh cuba pertimbangkan pengilangan bawah).
6) Bahan kerja mempunyai burr.
memperbaiki:
1) Parameter pemotongan, toleransi, elaun, kelajuan dan tetapan suapan mestilah munasabah.
2) Alat ini memerlukan pengendali menyemak dan menggantikannya dari semasa ke semasa.
3) Apabila mengapit alat, pengendali dikehendaki memastikan pengapit itu sesingkat mungkin, dan bilahnya tidak boleh terlalu panjang untuk mengelakkan udara.
4) Untuk pemotongan bawah dengan pisau rata, pisau R dan pisau hidung bulat, tetapan kelajuan dan suapan mestilah munasabah.
5) Bahan kerja mempunyai burr: Ia berkaitan secara langsung dengan alat mesin, alatan dan kaedah penyusuan alatan kami, jadi kami perlu memahami prestasi alatan mesin dan mengimbangi tepi dengan burr.
Bahagian 6
tepi serpihan
1) Suapan terlalu cepat--perlahankan kepada kelajuan suapan yang sesuai.
2) Suapan terlalu laju pada permulaan pemotongan--perlahankan kelajuan suapan pada permulaan pemotongan.
3) Pengapit longgar (alat) - pengapit.
4) Pengapit longgar (bahan kerja) - pengapit.
5) Ketegaran (alat) yang tidak mencukupi - Gunakan alat terpendek yang dibenarkan, kepit pemegang lebih dalam, dan cuba mengisar.
6) Pinggir pemotong alat terlalu tajam - tukar sudut tepi pemotong yang rapuh, tepi primer.
7) Alat mesin dan pemegang alat tidak cukup tegar - gunakan alat mesin dan pemegang alat dengan ketegaran yang baik.
Bahagian 7
pakai dan koyak
1) Kelajuan mesin terlalu cepat - perlahankan dan tambah penyejuk yang mencukupi.
2) Bahan yang dikeraskan - gunakan alat pemotong dan bahan alat canggih, dan tingkatkan kaedah rawatan permukaan.
3) Lekatan cip - tukar kelajuan suapan, saiz cip atau gunakan minyak penyejuk atau pistol angin untuk membersihkan cip.
4) Kelajuan suapan tidak sesuai (terlalu rendah) - tingkatkan kelajuan suapan dan cuba turunkan pengilangan.
5) Sudut pemotongan tidak sesuai--tukar kepada sudut pemotongan yang sesuai.
6) Sudut lega utama alat terlalu kecil - tukar kepada sudut lega yang lebih besar.
Bahagian 8
corak getaran
1) Suapan dan kelajuan pemotongan terlalu cepat--betulkan suapan dan kelajuan pemotongan
2) Ketegaran yang tidak mencukupi (alat mesin dan pemegang alat)-gunakan alat mesin dan pemegang alat yang lebih baik atau menukar keadaan pemotongan
3) Sudut pelepasan terlalu besar - tukar kepada sudut pelepasan yang lebih kecil dan proses tepi (gunakan batu asah untuk mengasah tepi sekali)
4) Apit longgar--apit bahan kerja
5) Pertimbangkan kelajuan dan jumlah suapan
Hubungan antara tiga faktor kelajuan, suapan dan kedalaman pemotongan adalah faktor terpenting dalam menentukan kesan pemotongan.Suapan dan kelajuan yang tidak sesuai selalunya menyebabkan pengeluaran berkurangan, kualiti bahan kerja yang lemah dan kerosakan alat yang teruk.
Masa siaran: Jan-03-2024
