భాగం 1
వర్క్పీస్ ఓవర్కట్:
కారణం:
1) కట్టర్ బౌన్స్ అవ్వడానికి, టూల్ తగినంత బలంగా లేకపోవడం మరియు అది చాలా పొడవుగా లేదా చాలా చిన్నదిగా ఉండటం కారణం.
2) ఆపరేటర్ ద్వారా సరికాని ఆపరేషన్.
3) అసమాన కటింగ్ అలవెన్స్ (ఉదాహరణకు: వక్ర ఉపరితలం వైపు 0.5 మరియు దిగువన 0.15 వదిలివేయడం) 4) సరికాని కటింగ్ పారామీటర్లు (ఉదాహరణకు: టాలరెన్స్ చాలా పెద్దదిగా ఉండటం, SF సెట్టింగ్ చాలా వేగంగా ఉండటం మొదలైనవి.)
మెరుగుపరచండి:
1) కట్టర్ సూత్రాన్ని ఉపయోగించండి: అది పెద్దగా ఉండవచ్చు కానీ చిన్నదిగా ఉండకూడదు, అది పొట్టిగా ఉండవచ్చు కానీ పొడవుగా ఉండకూడదు.
2) మూలలను శుభ్రపరిచే విధానాన్ని జోడించండి మరియు మార్జిన్ను వీలైనంత సమానంగా ఉంచడానికి ప్రయత్నించండి (పక్క మరియు దిగువన ఉన్న మార్జిన్ స్థిరంగా ఉండాలి).
3) కటింగ్ పారామితులను సముచితంగా సర్దుబాటు చేసి, పెద్ద మార్జిన్లతో మూలలను గుండ్రంగా చేయండి.
4) మెషిన్ టూల్ యొక్క SF ఫంక్షన్ను ఉపయోగించి, ఆపరేటర్ మెషిన్ టూల్ యొక్క ఉత్తమ కటింగ్ ప్రభావాన్ని సాధించడానికి వేగాన్ని సూక్ష్మంగా సర్దుబాటు చేయవచ్చు.
భాగం 2
టూల్ సెట్టింగ్ సమస్య
కారణం:
1) మాన్యువల్గా ఆపరేట్ చేస్తున్నప్పుడు ఆపరేటర్ ఖచ్చితంగా ఉండడు.
2) పరికరం తప్పుగా బిగించబడింది.
3) ఫ్లయింగ్ కట్టర్పై ఉన్న బ్లేడ్ తప్పుగా ఉంది (ఫ్లయింగ్ కట్టర్లోనే కొన్ని లోపాలు ఉన్నాయి).
4) R కట్టర్, ఫ్లాట్ కట్టర్ మరియు ఫ్లయింగ్ కట్టర్ మధ్య లోపం ఉంది.
మెరుగుపరచండి:
1) చేతితో చేసే పనులను పదేపదే జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి మరియు వీలైనంత వరకు పరికరాన్ని ఒకే స్థానంలో ఉంచాలి.
2) పరికరాన్ని అమర్చేటప్పుడు, దానిని ఎయిర్ గన్తో గాలి ఊది శుభ్రం చేయండి లేదా ఒక గుడ్డతో తుడిచి శుభ్రం చేయండి.
3) ఫ్లయింగ్ కట్టర్పై ఉన్న బ్లేడ్ను టూల్ హోల్డర్పై కొలిచి, దాని అడుగు భాగాన్ని పాలిష్ చేయవలసి వచ్చినప్పుడు, ఒక బ్లేడ్ను ఉపయోగించవచ్చు.
4) ఒక ప్రత్యేక టూల్ సెట్టింగ్ విధానం R కట్టర్, ఫ్లాట్ కట్టర్ మరియు ఫ్లయింగ్ కట్టర్ మధ్య లోపాలను నివారించగలదు.
భాగం 3
కొలైడర్-ప్రోగ్రామింగ్
కారణం:
1) భద్రతా ఎత్తు సరిపోదు లేదా సెట్ చేయబడలేదు (వేగవంతమైన ఫీడ్ G00 సమయంలో కట్టర్ లేదా చక్ వర్క్పీస్ను తాకుతుంది).
2) ప్రోగ్రామ్ జాబితాలోని సాధనం మరియు అసలు ప్రోగ్రామ్ సాధనం తప్పుగా వ్రాయబడ్డాయి.
3) ప్రోగ్రామ్ షీట్లో టూల్ పొడవు (బ్లేడ్ పొడవు) మరియు వాస్తవ ప్రాసెసింగ్ లోతు తప్పుగా వ్రాయబడ్డాయి.
4) ప్రోగ్రామ్ షీట్లో డెప్త్ Z-యాక్సిస్ ఫెచ్ మరియు యాక్చువల్ Z-యాక్సిస్ ఫెచ్ తప్పుగా వ్రాయబడ్డాయి.
5) ప్రోగ్రామింగ్ సమయంలో కోఆర్డినేట్లు తప్పుగా సెట్ చేయబడ్డాయి.
మెరుగుపరచండి:
1) పనిముక్క యొక్క ఎత్తును ఖచ్చితంగా కొలవండి మరియు సురక్షితమైన ఎత్తు పనిముక్క కంటే పైన ఉందని నిర్ధారించుకోండి.
2) ప్రోగ్రామ్ జాబితాలోని సాధనాలు అసలు ప్రోగ్రామ్ సాధనాలతో సరిపోలాలి (ఆటోమేటిక్ ప్రోగ్రామ్ జాబితాను ఉపయోగించడానికి ప్రయత్నించండి లేదా ప్రోగ్రామ్ జాబితాను రూపొందించడానికి చిత్రాలను ఉపయోగించండి).
3) వర్క్పీస్పై వాస్తవ ప్రాసెసింగ్ లోతును కొలవండి మరియు టూల్ యొక్క పొడవు మరియు బ్లేడ్ పొడవును ప్రోగ్రామ్ షీట్పై స్పష్టంగా వ్రాయండి (సాధారణంగా టూల్ క్లాంప్ పొడవు వర్క్పీస్ కంటే 2-3MM ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు బ్లేడ్ పొడవు 0.5-1.0MM ఉంటుంది).
4) వర్క్పీస్పై ఉన్న అసలైన Z-యాక్సిస్ నంబర్ను తీసుకొని, దానిని ప్రోగ్రామ్ షీట్పై స్పష్టంగా వ్రాయండి. (ఈ ఆపరేషన్ సాధారణంగా చేతితో వ్రాయబడుతుంది మరియు పదేపదే తనిఖీ చేయవలసి ఉంటుంది).
భాగం 4
కొలైడర్-ఆపరేటర్
కారణం:
1) డెప్త్ Z యాక్సిస్ టూల్ సెట్టింగ్ లోపం·
2) పాయింట్ల సంఖ్య సరిగ్గా తగలడం మరియు ఆపరేషన్ తప్పుగా ఉండటం (ఉదాహరణకు: ఫీడ్ రేడియస్ లేకుండా ఏకపక్షంగా ఫెచింగ్ చేయడం మొదలైనవి).
3) తప్పుడు సాధనాన్ని ఉపయోగించడం (ఉదాహరణకు: ప్రాసెసింగ్ కోసం D10 సాధనంతో D4 సాధనాన్ని ఉపయోగించడం).
4) ప్రోగ్రామ్ తప్పుగా జరిగింది (ఉదాహరణకు: A7.NC నుండి A9.NC కి మారింది).
5) చేతితో తిప్పేటప్పుడు హ్యాండ్వీల్ తప్పుడు దిశలో తిరుగుతుంది.
6) మాన్యువల్ రాపిడ్ ట్రావర్స్ సమయంలో తప్పు దిశను నొక్కడం (ఉదాహరణకు: -X నొక్కే బదులు +X నొక్కడం).
మెరుగుపరచండి:
1) డీప్ Z-యాక్సిస్ టూల్ సెట్టింగ్ చేసేటప్పుడు, టూల్ ఎక్కడ సెట్ చేయబడుతుందో మీరు తప్పనిసరిగా గమనించాలి. (దిగువ ఉపరితలం, పై ఉపరితలం, విశ్లేషణ ఉపరితలం, మొదలైనవి.).
2) పూర్తయిన తర్వాత హిట్ల సంఖ్యను మరియు ఆపరేషన్లను పదేపదే తనిఖీ చేయండి.
3) టూల్ను ఇన్స్టాల్ చేసేటప్పుడు, దానిని ఇన్స్టాల్ చేయడానికి ముందు ప్రోగ్రామ్ షీట్ మరియు ప్రోగ్రామ్తో పదేపదే సరిచూసుకోండి.
4) కార్యక్రమాన్ని ఒకదాని తర్వాత ఒకటిగా క్రమంగా అనుసరించాలి.
5) మాన్యువల్ ఆపరేషన్ ఉపయోగించేటప్పుడు, ఆపరేటర్ స్వయంగా మెషిన్ టూల్ను ఆపరేట్ చేయడంలో తన నైపుణ్యాన్ని మెరుగుపరుచుకోవాలి.
6) చేతితో వేగంగా కదిపేటప్పుడు, కదిపే ముందు మీరు మొదట Z-అక్షాన్ని వర్క్పీస్కు పైకి లేపవచ్చు.
భాగం 5
ఉపరితల ఖచ్చితత్వం
కారణం:
1) కటింగ్ పారామితులు అసమంజసంగా ఉన్నాయి మరియు వర్క్పీస్ ఉపరితలం గరుకుగా ఉంది.
2) పరికరం యొక్క కోసే అంచు పదునుగా లేదు.
3) టూల్ క్లాంపింగ్ చాలా పొడవుగా ఉంది మరియు బ్లేడ్ క్లియరెన్స్ కూడా చాలా పొడవుగా ఉంది.
4) చిప్ తొలగింపు, గాలిని ఊదడం మరియు నూనెను ఫ్లష్ చేయడం మంచివి కావు.
5) టూల్ ఫీడింగ్ పద్ధతిని ప్రోగ్రామింగ్ చేయడం (మీరు డౌన్ మిల్లింగ్ను పరిగణనలోకి తీసుకోవడానికి ప్రయత్నించవచ్చు).
6) వర్క్పీస్పై బుర్రలు ఉన్నాయి.
మెరుగుపరచండి:
1) కటింగ్ పారామితులు, టాలరెన్సులు, అలవెన్సులు, వేగం మరియు ఫీడ్ సెట్టింగ్లు సహేతుకంగా ఉండాలి.
2) ఆపరేటర్ ఈ పరికరాన్ని ఎప్పటికప్పుడు తనిఖీ చేసి, మార్చవలసి ఉంటుంది.
3) పరికరాన్ని బిగించేటప్పుడు, ఆపరేటర్ క్లాంప్ను వీలైనంత పొట్టిగా ఉంచాలి, మరియు గాలి చొరబడకుండా ఉండేందుకు బ్లేడ్ మరీ పొడవుగా ఉండకూడదు.
4) ఫ్లాట్ కత్తులు, R కత్తులు మరియు రౌండ్ నోస్ కత్తులతో డౌన్కటింగ్ చేసేటప్పుడు, వేగం మరియు ఫీడ్ సెట్టింగ్లు సహేతుకంగా ఉండాలి.
5) వర్క్పీస్పై బుర్రలు ఉన్నాయి: ఇది మన మెషిన్ టూల్, టూల్ మరియు టూల్ ఫీడింగ్ పద్ధతికి నేరుగా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి మనం మెషిన్ టూల్ పనితీరును అర్థం చేసుకుని, బుర్రలు ఉన్న అంచులను సరిచేయాలి.
భాగం 6
చిప్పింగ్ అంచు
1) ఫీడ్ చాలా వేగంగా ఇస్తున్నారు--తగిన ఫీడ్ వేగానికి తగ్గించండి.
2) కోత ప్రారంభంలో ఫీడ్ చాలా వేగంగా ఉంది--కోత ప్రారంభంలో ఫీడ్ వేగాన్ని తగ్గించండి.
3) క్లాంప్ను వదులుగా చేయండి (పరికరం) - క్లాంప్.
4) క్లాంప్ను వదులుగా చేయండి (వర్క్పీస్) - క్లాంప్.
5) తగినంత దృఢత్వం లేకపోవడం (పరికరం) - అనుమతించబడిన అతి చిన్న పరికరాన్ని ఉపయోగించండి, హ్యాండిల్ను మరింత లోతుగా బిగించి, మిల్లింగ్ చేయడానికి ప్రయత్నించండి.
6) పరికరం యొక్క కోసే అంచు చాలా పదునుగా ఉంది - పెళుసుగా ఉండే కోసే అంచు కోణాన్ని, ప్రాథమిక అంచును మార్చండి.
7) మెషిన్ టూల్ మరియు టూల్ హోల్డర్ తగినంత దృఢంగా లేవు - మంచి దృఢత్వం ఉన్న మెషిన్ టూల్ మరియు టూల్ హోల్డర్ను ఉపయోగించండి.
భాగం 7
అరిగిపోవడం మరియు చిరిగిపోవడం
1) యంత్రం వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంది - వేగాన్ని తగ్గించి, తగినంత కూలెంట్ కలపండి.
2) గట్టిపడిన పదార్థాలు- అధునాతన కటింగ్ టూల్స్ మరియు టూల్ మెటీరియల్స్ వాడకం, మరియు ఉపరితల చికిత్స పద్ధతులను పెంచడం.
3) చిప్ అంటుకోవడం - ఫీడ్ వేగాన్ని, చిప్ పరిమాణాన్ని మార్చండి లేదా చిప్లను శుభ్రం చేయడానికి కూలింగ్ ఆయిల్ లేదా ఎయిర్ గన్ను ఉపయోగించండి.
4) ఫీడ్ వేగం సరిగా లేదు (చాలా తక్కువగా ఉంది) - ఫీడ్ వేగాన్ని పెంచి, డౌన్ మిల్లింగ్ ప్రయత్నించండి.
5) కోత కోణం సరిగా లేదు--దానిని సరైన కోత కోణానికి మార్చండి.
6) పరికరం యొక్క ప్రాథమిక రిలీఫ్ కోణం చాలా చిన్నదిగా ఉంది - దానిని పెద్ద రిలీఫ్ కోణానికి మార్చండి.
భాగం 8
కంపన నమూనా
1) ఫీడ్ మరియు కటింగ్ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నాయి--ఫీడ్ మరియు కటింగ్ వేగాన్ని సరిచేయండి
2) దృఢత్వం సరిపోకపోవడం (మెషిన్ టూల్ మరియు టూల్ హోల్డర్)-మెరుగైన మెషిన్ టూల్స్ మరియు టూల్ హోల్డర్లను ఉపయోగించండి లేదా కటింగ్ పరిస్థితులను మార్చండి
3) రిలీఫ్ యాంగిల్ చాలా పెద్దదిగా ఉంది - దానిని చిన్న రిలీఫ్ యాంగిల్కి మార్చి, అంచును ప్రాసెస్ చేయండి (అంచును పదును పెట్టడానికి ఒకసారి వెట్స్టోన్ను ఉపయోగించండి)
4) క్లాంప్ను వదులుగా చేయండి--వర్క్పీస్ను క్లాంప్ చేయండి
5) వేగం మరియు ఫీడ్ పరిమాణాన్ని పరిగణించండి
కటింగ్ ప్రభావాన్ని నిర్ణయించడంలో వేగం, ఫీడ్ మరియు కటింగ్ డెప్త్ అనే మూడు అంశాల మధ్య ఉన్న సంబంధమే అత్యంత ముఖ్యమైనది. సరికాని ఫీడ్ మరియు వేగం తరచుగా ఉత్పత్తి తగ్గడానికి, వర్క్పీస్ నాణ్యత క్షీణించడానికి మరియు టూల్కు తీవ్రమైన నష్టం కలగడానికి దారితీస్తాయి.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: జనవరి-03-2024
