Phần 1
Phần phôi bị cắt quá mức:
lý do:
1) Để máy cắt bị nảy, nguyên nhân là do dụng cụ không đủ chắc chắn, quá dài hoặc quá ngắn, khiến dụng cụ bị nảy lên.
2) Vận hành không đúng cách bởi người điều khiển.
3) Lượng vật liệu cắt không đều (ví dụ: để lại 0,5 ở cạnh của bề mặt cong và 0,15 ở đáy) 4) Thông số cắt không phù hợp (ví dụ: dung sai quá lớn, cài đặt SF quá nhanh, v.v.)
cải thiện:
1) Hãy áp dụng nguyên tắc cắt: có thể to nhưng không được nhỏ, có thể ngắn nhưng không được dài.
2) Thêm bước làm sạch góc, và cố gắng giữ cho lề càng đều càng tốt (lề bên và lề dưới phải đồng nhất).
3) Điều chỉnh các thông số cắt một cách hợp lý và bo tròn các góc với lề lớn.
4) Bằng cách sử dụng chức năng SF của máy công cụ, người vận hành có thể tinh chỉnh tốc độ để đạt được hiệu quả cắt tốt nhất của máy công cụ.
Phần 2
Sự cố cài đặt công cụ
lý do:
1) Người vận hành không chính xác khi thao tác bằng tay.
2) Dụng cụ được kẹp không đúng cách.
3) Lưỡi dao trên máy cắt bay bị lỗi (bản thân máy cắt bay có một số sai sót).
4) Có lỗi giữa dao cắt R, dao cắt phẳng và dao cắt bay.
cải thiện:
1) Các thao tác thủ công cần được kiểm tra kỹ lưỡng nhiều lần, và dụng cụ nên được đặt ở cùng một vị trí càng nhiều càng tốt.
2) Khi lắp đặt dụng cụ, hãy dùng súng hơi thổi sạch hoặc lau sạch bằng giẻ.
3) Khi cần đo kích thước lưỡi dao trên máy cắt bay trên giá đỡ dụng cụ và bề mặt đáy được đánh bóng, có thể sử dụng lưỡi dao khác.
4) Quy trình thiết lập dụng cụ riêng biệt có thể tránh được các lỗi giữa dao cắt R, dao cắt phẳng và dao cắt bay.
Phần 3
Lập trình máy gia tốc
lý do:
1) Chiều cao an toàn không đủ hoặc không được thiết lập (dao cắt hoặc mâm cặp va chạm với phôi trong quá trình cấp liệu nhanh G00).
2) Công cụ trong danh sách chương trình và công cụ thực tế trong chương trình được ghi sai.
3) Chiều dài dụng cụ (chiều dài lưỡi dao) và độ sâu gia công thực tế trên phiếu chương trình được ghi không chính xác.
4) Thông tin về độ sâu lấy dữ liệu theo trục Z và thông tin thực tế lấy dữ liệu theo trục Z được ghi sai trên phiếu chương trình.
5) Tọa độ được thiết lập không chính xác trong quá trình lập trình.
cải thiện:
1) Đo chính xác chiều cao của phôi và đảm bảo chiều cao an toàn nằm phía trên phôi.
2) Danh sách công cụ trong chương trình phải nhất quán với các công cụ thực tế trong chương trình (cố gắng sử dụng danh sách chương trình tự động hoặc sử dụng hình ảnh để tạo danh sách chương trình).
3) Đo độ sâu gia công thực tế trên phôi và ghi rõ chiều dài và chiều dài lưỡi dao vào phiếu chương trình (thông thường chiều dài kẹp dao cao hơn phôi 2-3MM, và chiều dài lưỡi dao là 0.5-1.0MM).
4) Ghi rõ số trục Z thực tế trên phôi vào phiếu chương trình. (Thao tác này thường được thực hiện thủ công và cần được kiểm tra nhiều lần).
Phần 4
Người vận hành máy va chạm
lý do:
1) Lỗi thiết lập dụng cụ trục Z theo độ sâu.
2) Số điểm bị chạm trúng và thao tác bị sai (ví dụ: lấy dữ liệu một chiều mà không có bán kính cấp liệu, v.v.).
3) Sử dụng sai dụng cụ (ví dụ: dùng dụng cụ D4 với dụng cụ D10 để gia công).
4) Chương trình bị lỗi (ví dụ: A7.NC chuyển sang A9.NC).
5) Tay quay quay ngược chiều trong quá trình vận hành bằng tay.
6) Nhấn nhầm hướng khi di chuyển nhanh bằng tay (ví dụ: -X nhấn +X).
cải thiện:
1) Khi thực hiện thiết lập dao cắt sâu theo trục Z, bạn phải chú ý đến vị trí thiết lập dao (mặt đáy, mặt trên, mặt phân tích, v.v.).
2) Kiểm tra lại số lượt truy cập và số thao tác nhiều lần sau khi hoàn thành.
3) Khi cài đặt công cụ, hãy kiểm tra kỹ lưỡng với bảng hướng dẫn chương trình và chương trình trước khi cài đặt.
4) Chương trình phải được thực hiện từng bước một theo đúng thứ tự.
5) Khi sử dụng phương pháp vận hành thủ công, người vận hành phải tự mình nâng cao kỹ năng sử dụng máy công cụ.
6) Khi di chuyển nhanh bằng tay, bạn có thể nâng trục Z lên ngang với phôi trước khi di chuyển.
Phần 5
Độ chính xác bề mặt
lý do:
1) Các thông số cắt không hợp lý và bề mặt phôi thô ráp.
2) Lưỡi cắt của dụng cụ không sắc bén.
3) Khoảng cách kẹp dụng cụ quá dài và khe hở giữa lưỡi dao và phôi quá lớn.
4) Việc loại bỏ phoi vụn, thổi khí và súc rửa bằng dầu không tốt.
5) Lập trình phương pháp cấp liệu dụng cụ (bạn có thể thử xem xét phương pháp phay xuôi).
6) Phôi gia công có gờ.
cải thiện:
1) Các thông số cắt, dung sai, mức độ cho phép, tốc độ và cài đặt bước tiến phải hợp lý.
2) Công cụ này yêu cầu người vận hành phải kiểm tra và thay thế định kỳ.
3) Khi kẹp dụng cụ, người vận hành cần giữ kẹp càng ngắn càng tốt, và lưỡi dao không được quá dài để tránh vướng không khí.
4) Đối với việc cắt xuống bằng dao phẳng, dao chữ R và dao mũi tròn, tốc độ và bước tiến phải được thiết lập hợp lý.
5) Phôi có bavia: Điều này liên quan trực tiếp đến máy công cụ, dụng cụ và phương pháp cấp phôi, vì vậy chúng ta cần hiểu rõ hiệu suất của máy công cụ và xử lý các cạnh có bavia.
Phần 6
cạnh vát
1) Cho ăn quá nhanh - hãy giảm tốc độ xuống mức phù hợp.
2) Tốc độ cấp phôi quá nhanh ở giai đoạn đầu cắt - hãy giảm tốc độ cấp phôi ở giai đoạn đầu cắt.
3) Kẹp lỏng (dụng cụ) - kẹp.
4) Kẹp lỏng (phôi) - kẹp.
5) Độ cứng không đủ (dụng cụ) - Sử dụng dụng cụ ngắn nhất được cho phép, kẹp tay cầm sâu hơn và thử phay.
6) Lưỡi cắt của dụng cụ quá sắc - hãy thay đổi góc của lưỡi cắt dễ gãy, cạnh chính.
7) Máy công cụ và giá đỡ dụng cụ không đủ độ cứng vững - hãy sử dụng máy công cụ và giá đỡ dụng cụ có độ cứng vững tốt.
Phần 7
hao mòn
1) Tốc độ máy quá nhanh - hãy giảm tốc độ và thêm đủ chất làm mát.
2) Vật liệu cứng - sử dụng các dụng cụ cắt và vật liệu dụng cụ tiên tiến, đồng thời tăng cường các phương pháp xử lý bề mặt.
3) Hiện tượng bám dính phoi - hãy thay đổi tốc độ cấp phôi, kích thước phoi hoặc sử dụng dầu làm mát hoặc súng khí nén để làm sạch phoi.
4) Tốc độ cấp liệu không phù hợp (quá thấp) - hãy tăng tốc độ cấp liệu và thử phay xuống.
5) Góc cắt không phù hợp - hãy thay đổi thành góc cắt phù hợp.
6) Góc thoát phôi chính của dụng cụ quá nhỏ - hãy thay đổi nó thành góc thoát phôi lớn hơn.
Phần 8
mẫu rung động
1) Tốc độ cấp liệu và tốc độ cắt quá nhanh - hãy điều chỉnh tốc độ cấp liệu và tốc độ cắt.
2) Độ cứng vững không đủ (máy công cụ và giá đỡ dụng cụ) - sử dụng máy công cụ và giá đỡ dụng cụ tốt hơn hoặc thay đổi điều kiện cắt gọt.
3) Góc mài quá lớn - hãy thay đổi thành góc mài nhỏ hơn và gia công lại cạnh (dùng đá mài để mài sắc cạnh một lần).
4) Kẹp lỏng - kẹp phôi
5) Cân nhắc tốc độ và lượng nguyên liệu
Mối quan hệ giữa ba yếu tố tốc độ, lượng tiến dao và chiều sâu cắt là yếu tố quan trọng nhất quyết định hiệu quả cắt gọt. Tốc độ và lượng tiến dao không phù hợp thường dẫn đến giảm năng suất, chất lượng sản phẩm kém và hư hỏng dụng cụ cắt nghiêm trọng.
Thời gian đăng bài: 03/01/2024
