ตอนที่ 1
การตัดชิ้นงานเกิน:
เหตุผล:
1) ในการที่จะให้คัตเตอร์เด้ง เครื่องมือไม่แข็งแรงพอ และยาวเกินไปหรือเล็กเกินไป ทำให้เครื่องมือเด้งได้
2) การดำเนินงานของผู้ปฏิบัติงานไม่ถูกต้อง
3) ค่าเผื่อการตัดที่ไม่สม่ำเสมอ (ตัวอย่างเช่น เว้น 0.5 ไว้ที่ด้านข้างของพื้นผิวโค้งและ 0.15 ที่ด้านล่าง) 4) พารามิเตอร์การตัดที่ไม่เหมาะสม (ตัวอย่างเช่น ค่าเผื่อมากเกินไป การตั้งค่า SF เร็วเกินไป ฯลฯ)
ทำให้ดีขึ้น:
1) ใช้หลักการตัด: อาจใหญ่ได้แต่ไม่เล็ก อาจสั้นได้แต่ไม่ยาว
2) เพิ่มขั้นตอนการทำความสะอาดมุม และพยายามรักษาระยะขอบให้เท่ากันมากที่สุด (ระยะขอบด้านข้างและด้านล่างควรเท่ากัน)
3) ปรับพารามิเตอร์การตัดให้เหมาะสมและปัดมุมด้วยระยะขอบขนาดใหญ่
4) การใช้ฟังก์ชัน SF ของเครื่องมือเครื่องจักร ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานปรับความเร็วได้อย่างละเอียด เพื่อให้ได้ผลลัพธ์การตัดที่ดีที่สุดของเครื่องมือเครื่องจักร
ตอนที่ 2
ปัญหาการตั้งค่าเครื่องมือ
เหตุผล:
1) ผู้ปฏิบัติงานไม่แม่นยำเมื่อใช้งานด้วยมือ
2) เครื่องมือถูกยึดไม่ถูกต้อง
3) ใบมีดของใบมีดคัตเตอร์ไม่ถูกต้อง (ใบมีดคัตเตอร์เองก็มีข้อผิดพลาดบางประการ)
4) มีข้อผิดพลาดระหว่าง R cutter, flat cutter และ flying cutter
ทำให้ดีขึ้น:
1) การทำงานด้วยตนเองควรได้รับการตรวจสอบอย่างระมัดระวังซ้ำๆ และควรตั้งเครื่องมือในจุดเดียวกันให้มากที่สุด
2) เมื่อติดตั้งเครื่องมือ ให้เป่าลมให้สะอาดด้วยปืนลมหรือเช็ดให้สะอาดด้วยผ้าขี้ริ้ว
3) เมื่อต้องวัดใบมีดบนคัตเตอร์แบบบินบนที่จับเครื่องมือและขัดพื้นผิวด้านล่าง ก็สามารถใช้ใบมีดได้
4) ขั้นตอนการตั้งค่าเครื่องมือแบบแยกกันสามารถหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดระหว่างหัวตัด R หัวตัดแบบแบน และหัวตัดแบบบินได้
ตอนที่ 3
การเขียนโปรแกรมคอลไลเดอร์
เหตุผล:
1) ความสูงด้านความปลอดภัยไม่เพียงพอหรือไม่ได้ตั้งค่าไว้ (ใบตัดหรือหัวจับกระแทกชิ้นงานระหว่างการป้อนด่วน G00)
2) เครื่องมือในรายการโปรแกรมและเครื่องมือโปรแกรมจริงเขียนไม่ถูกต้อง
3) ความยาวเครื่องมือ (ความยาวใบมีด) และความลึกในการประมวลผลจริงบนแผ่นโปรแกรมเขียนไม่ถูกต้อง
4) การดึงข้อมูลแกน Z เชิงลึกและการดึงข้อมูลแกน Z จริงถูกเขียนไว้ไม่ถูกต้องในแผ่นโปรแกรม
5) พิกัดถูกตั้งค่าไม่ถูกต้องในระหว่างการเขียนโปรแกรม
ทำให้ดีขึ้น:
1) วัดความสูงของชิ้นงานอย่างแม่นยำและตรวจสอบให้แน่ใจว่าความสูงที่ปลอดภัยนั้นอยู่เหนือชิ้นงาน
2) เครื่องมือในรายการโปรแกรมจะต้องสอดคล้องกับเครื่องมือโปรแกรมจริง (พยายามใช้รายการโปรแกรมอัตโนมัติหรือใช้รูปภาพเพื่อสร้างรายการโปรแกรม)
3) วัดความลึกที่แท้จริงของการประมวลผลบนชิ้นงาน และเขียนความยาวและความยาวใบมีดของเครื่องมือบนแผ่นโปรแกรมอย่างชัดเจน (โดยทั่วไป ความยาวของแคลมป์เครื่องมือจะสูงกว่าชิ้นงาน 2-3 มม. และความยาวใบมีดอยู่ที่ 0.5-1.0 มม.)
4) นำหมายเลขแกน Z จริงบนชิ้นงานมาเขียนลงในแผ่นโปรแกรมอย่างชัดเจน (โดยทั่วไปการดำเนินการนี้จะเขียนด้วยมือและต้องตรวจสอบซ้ำหลายครั้ง)
ตอนที่ 4
ตัวดำเนินการคอลไลเดอร์
เหตุผล:
1) ข้อผิดพลาดในการตั้งค่าเครื่องมือแกน Z ความลึก·
2) จำนวนคะแนนที่โดนและการดำเนินการไม่ถูกต้อง (เช่น การดึงข้างเดียวโดยไม่มีรัศมีการป้อน ฯลฯ)
3) ใช้เครื่องมือที่ไม่ถูกต้อง (เช่น ใช้เครื่องมือ D4 กับเครื่องมือ D10 ในการประมวลผล)
4) โปรแกรมผิดพลาด (ตัวอย่างเช่น: A7.NC ไปที่ A9.NC)
5) มือหมุนไปในทิศทางที่ผิดในระหว่างการดำเนินการด้วยตนเอง
6) กดทิศทางที่ผิดระหว่างการเคลื่อนที่เร็วด้วยตนเอง (ตัวอย่างเช่น: -X กด +X)
ทำให้ดีขึ้น:
1) เมื่อทำการตั้งค่าเครื่องมือแกน Z ลึก คุณต้องใส่ใจกับตำแหน่งที่จะตั้งค่าเครื่องมือ (พื้นผิวด้านล่าง พื้นผิวด้านบน พื้นผิววิเคราะห์ ฯลฯ)
2) ตรวจสอบจำนวนครั้งของการเข้าชมและการดำเนินการซ้ำๆ หลังจากเสร็จสิ้น
3) เมื่อติดตั้งเครื่องมือ ให้ตรวจสอบซ้ำด้วยแผ่นโปรแกรมและโปรแกรมก่อนที่จะติดตั้ง
4) ต้องปฏิบัติตามโปรแกรมทีละรายการตามลำดับ
5) เมื่อใช้การทำงานด้วยมือ ผู้ปฏิบัติงานเองจะต้องปรับปรุงความชำนาญในการใช้งานเครื่องมือเครื่องจักร
6) เมื่อเคลื่อนที่อย่างรวดเร็วด้วยตนเอง คุณสามารถยกแกน Z ขึ้นไปที่ชิ้นงานก่อนเคลื่อนที่ได้
ตอนที่ 5
ความแม่นยำของพื้นผิว
เหตุผล:
1) พารามิเตอร์การตัดไม่สมเหตุสมผลและพื้นผิวชิ้นงานหยาบ
2) คมตัดของเครื่องมือไม่คม
3) การจับยึดเครื่องมือยาวเกินไป และระยะห่างของใบมีดก็ยาวเกินไป
4) การกำจัดเศษโลหะ การเป่าลม และการล้างน้ำมันไม่ดี
5) การเขียนโปรแกรมวิธีการป้อนเครื่องมือ (คุณสามารถลองพิจารณาการกัดลงได้)
6) ชิ้นงานมีเสี้ยน
ทำให้ดีขึ้น:
1) พารามิเตอร์การตัด ความคลาดเคลื่อน ค่าเผื่อ ความเร็ว และการตั้งค่าการป้อนจะต้องสมเหตุสมผล
2) เครื่องมือนี้จำเป็นต้องให้ผู้ปฏิบัติงานตรวจสอบและเปลี่ยนเป็นระยะๆ
3) เมื่อทำการยึดเครื่องมือ ผู้ปฏิบัติงานต้องยึดให้สั้นที่สุดเท่าที่จะทำได้ และใบมีดไม่ควรยาวเกินไปเพื่อหลีกเลี่ยงอากาศ
4) สำหรับการตัดแต่งด้วยมีดแบน มีด R และมีดปลายกลม การตั้งค่าความเร็วและฟีดจะต้องเหมาะสม
5) ชิ้นงานมีเสี้ยน: เกี่ยวข้องโดยตรงกับเครื่องมือเครื่องจักร เครื่องมือ และวิธีการป้อนเครื่องมือของเรา ดังนั้นเราจำเป็นต้องเข้าใจประสิทธิภาพของเครื่องมือเครื่องจักรและชดเชยขอบด้วยเสี้ยน
ตอนที่ 6
ขอบบิ่น
1) ป้อนอาหารเร็วเกินไป - ลดความเร็วลงเหลือความเร็วที่เหมาะสม
2) การป้อนเร็วเกินไปในช่วงเริ่มต้นการตัด - ลดความเร็วการป้อนในช่วงเริ่มต้นการตัด
3) แคลมป์หลวม (เครื่องมือ) - แคลมป์
4) แคลมป์หลวม (ชิ้นงาน) - แคลมป์
5) ความแข็งไม่เพียงพอ (เครื่องมือ) - ใช้เครื่องมือที่สั้นที่สุดที่อนุญาต ยึดด้ามจับให้ลึกขึ้น และลองกัดดู
6) คมตัดของเครื่องมือคมเกินไป - เปลี่ยนมุมคมตัดที่เปราะบาง คมตัดหลัก
7) เครื่องมือกลและตัวจับเครื่องมือไม่แข็งแรงเพียงพอ - ให้ใช้เครื่องมือกลและตัวจับเครื่องมือที่มีความแข็งแรงเพียงพอ
ตอนที่ 7
การสึกหรอ
1) ความเร็วเครื่องสูงเกินไป - ลดความเร็วลงและเติมน้ำหล่อเย็นให้เพียงพอ
2) วัสดุที่แข็งขึ้น - ใช้เครื่องมือตัดขั้นสูงและวัสดุเครื่องมือ และเพิ่มวิธีการบำบัดพื้นผิว
3) การยึดเกาะของเศษชิป - เปลี่ยนความเร็วการป้อน ขนาดเศษชิป หรือใช้น้ำมันหล่อเย็นหรือปืนลมเพื่อทำความสะอาดเศษชิป
4) ความเร็วการป้อนไม่เหมาะสม (ต่ำเกินไป) - เพิ่มความเร็วการป้อนและลองลดความเร็วการกัดลง
5) มุมการตัดไม่เหมาะสม--ให้เปลี่ยนเป็นมุมการตัดที่เหมาะสม
6) มุมบรรเทาหลักของเครื่องมือมีขนาดเล็กเกินไป - เปลี่ยนเป็นมุมบรรเทาที่ใหญ่ขึ้น
ตอนที่ 8
รูปแบบการสั่นสะเทือน
1) ความเร็วการป้อนและการตัดเร็วเกินไป -- แก้ไขความเร็วการป้อนและการตัด
2) ความแข็งแกร่งไม่เพียงพอ (เครื่องมือกลและตัวจับเครื่องมือ) - ใช้เครื่องมือกลและตัวจับเครื่องมือที่ดีกว่าหรือเปลี่ยนเงื่อนไขการตัด
3) มุมการลับคมมีขนาดใหญ่เกินไป ให้เปลี่ยนเป็นมุมการลับคมที่เล็กกว่าและลับคมอีกครั้ง (ใช้หินลับคมเพื่อลับคมอีกครั้ง)
4) หนีบชิ้นงานให้หลวม
5) พิจารณาความเร็วและปริมาณการป้อน
ความสัมพันธ์ระหว่างปัจจัยสามประการ ได้แก่ ความเร็ว อัตราป้อน และความลึกของการตัด เป็นปัจจัยสำคัญที่สุดในการกำหนดผลลัพธ์ของการตัด การป้อนและความเร็วที่ไม่เหมาะสมมักนำไปสู่การผลิตที่ลดลง คุณภาพชิ้นงานต่ำ และความเสียหายร้ายแรงของเครื่องมือ
เวลาโพสต์: 03 ม.ค. 2567
