Bahagian 1
Potongan benda kerja berlebihan:
sebab:
1) Untuk melantunkan pemotong, alat tersebut tidak cukup kuat dan terlalu panjang atau terlalu kecil, menyebabkan alat tersebut melantun.
2) Operasi yang tidak betul oleh pengendali.
3) Elaun pemotongan yang tidak sekata (contohnya: biarkan 0.5 di sisi permukaan melengkung dan 0.15 di bahagian bawah) 4) Parameter pemotongan yang tidak betul (contohnya: toleransi terlalu besar, tetapan SF terlalu pantas, dsb.)
memperbaiki:
1) Gunakan prinsip pemotong: ia boleh besar tetapi tidak kecil, ia boleh pendek tetapi tidak panjang.
2) Tambahkan prosedur pembersihan sudut, dan cuba pastikan margin sekata mungkin (margin di sisi dan bawah hendaklah konsisten).
3) Laraskan parameter pemotongan dengan munasabah dan bulatkan sudut dengan margin yang besar.
4) Menggunakan fungsi SF alat mesin, pengendali boleh memperhalusi kelajuan untuk mencapai kesan pemotongan alat mesin yang terbaik.
Bahagian 2
Masalah tetapan alat
sebab:
1) Operator tidak tepat apabila beroperasi secara manual.
2) Alat ini diapit dengan salah.
3) Bilah pada pemotong terbang tidak betul (pemotong terbang itu sendiri mempunyai ralat tertentu).
4) Terdapat ralat antara pemotong R, pemotong rata dan pemotong terbang.
memperbaiki:
1) Operasi manual perlu diperiksa dengan teliti berulang kali, dan alat perlu ditetapkan pada titik yang sama sebanyak mungkin.
2) Semasa memasang alat ini, semburkannya dengan pistol angin atau lap sehingga bersih dengan kain.
3) Apabila bilah pada pemotong terbang perlu diukur pada pemegang alat dan permukaan bawah digilap, bilah boleh digunakan.
4) Prosedur penetapan alat yang berasingan boleh mengelakkan ralat antara pemotong R, pemotong rata dan pemotong terbang.
Bahagian 3
Pengaturcaraan Collider
sebab:
1) Ketinggian keselamatan tidak mencukupi atau tidak ditetapkan (pemotong atau chuck terkena benda kerja semasa suapan pantas G00).
2) Alat pada senarai program dan alat program sebenar ditulis dengan salah.
3) Panjang alat (panjang bilah) dan kedalaman pemprosesan sebenar pada helaian program ditulis dengan salah.
4) Kedalaman pengambilan paksi-Z dan pengambilan paksi-Z sebenar ditulis dengan salah pada helaian program.
5) Koordinat ditetapkan dengan salah semasa pengaturcaraan.
memperbaiki:
1) Ukur ketinggian benda kerja dengan tepat dan pastikan ketinggian yang selamat berada di atas benda kerja.
2) Alatan pada senarai program mestilah selaras dengan alat program sebenar (cuba gunakan senarai program automatik atau gunakan gambar untuk menjana senarai program).
3) Ukur kedalaman pemprosesan sebenar pada bahan kerja, dan tulis dengan jelas panjang dan panjang bilah alat pada helaian program (biasanya panjang pengapit alat adalah 2-3MM lebih tinggi daripada bahan kerja, dan panjang bilah adalah 0.5-1.0MM).
4) Ambil nombor paksi-Z sebenar pada bahan kerja dan tuliskannya dengan jelas pada helaian program. (Operasi ini biasanya ditulis secara manual dan perlu disemak berulang kali).
Bahagian 4
Pengendali Collider
sebab:
1) Ralat tetapan alat paksi Z kedalaman·.
2) Bilangan mata telah dicapai dan operasi adalah salah (seperti: pengambilan unilateral tanpa jejari suapan, dsb.).
3) Gunakan alat yang salah (contohnya: gunakan alat D4 dengan alat D10 untuk pemprosesan).
4) Program tersebut menjadi salah (contohnya: A7.NC telah pergi ke A9.NC).
5) Roda tangan berputar ke arah yang salah semasa operasi manual.
6) Tekan arah yang salah semasa pergerakan pantas manual (contohnya: -X tekan +X).
memperbaiki:
1) Semasa melakukan tetapan alat paksi-Z dalam, anda mesti memberi perhatian kepada tempat alat itu ditetapkan. (Permukaan bawah, permukaan atas, permukaan analisis, dsb.).
2) Semak bilangan hit dan operasi berulang kali selepas selesai.
3) Semasa memasang alat, semaknya berulang kali dengan helaian program dan program sebelum memasangnya.
4) Program ini mesti diikuti satu persatu mengikut susunan.
5) Apabila menggunakan operasi manual, pengendali itu sendiri mesti meningkatkan kecekapannya dalam mengendalikan alat mesin.
6) Apabila bergerak secara manual dengan pantas, anda boleh menaikkan paksi Z ke bahan kerja terlebih dahulu sebelum bergerak.
Bahagian 5
Ketepatan permukaan
sebab:
1) Parameter pemotongan tidak munasabah dan permukaan bahan kerja kasar.
2) Mata pemotong alat itu tidak tajam.
3) Pengapit alat terlalu panjang dan ruang kosong bilah terlalu panjang.
4) Penyingkiran serpihan, peniupan udara dan pembilasan minyak tidak baik.
5) Kaedah penyuapan alat pengaturcaraan (anda boleh cuba mempertimbangkan pengilangan ke bawah).
6) Bahan kerja mempunyai gerinda.
memperbaiki:
1) Parameter pemotongan, toleransi, elaun, kelajuan dan tetapan suapan mestilah munasabah.
2) Alat ini memerlukan pengendali untuk memeriksa dan menggantikannya dari semasa ke semasa.
3) Semasa mengapit alat, pengendali dikehendaki memastikan pengapit sesingkat mungkin, dan bilah tidak boleh terlalu panjang untuk mengelakkan udara.
4) Untuk pemotongan ke bawah dengan pisau rata, pisau R dan pisau muncung bulat, tetapan kelajuan dan suapan mestilah munasabah.
5) Bahan kerja mempunyai gerinda: Ia berkaitan secara langsung dengan alat mesin, alat, dan kaedah pemakanan alat kita, jadi kita perlu memahami prestasi alat mesin dan menebus tepi dengan gerinda.
Bahagian 6
tepi serpihan
1) Suapan terlalu laju--perlahankan kepada kelajuan suapan yang sesuai.
2) Suapan terlalu laju pada permulaan pemotongan--perlahankan kelajuan suapan pada permulaan pemotongan.
3) Pengapit longgar (alat) - pengapit.
4) Pengapit longgar (benda kerja) - pengapit.
5) Ketegaran (alat) yang tidak mencukupi - Gunakan alat terpendek yang dibenarkan, kepit pemegangnya lebih dalam, dan cuba kisar.
6) Mata pemotong alat terlalu tajam - ubah sudut mata pemotong rapuh, tepi primer.
7) Peralatan mesin dan pemegang peralatan tidak cukup tegar - gunakan peralatan mesin dan pemegang peralatan dengan ketegaran yang baik.
Bahagian 7
haus dan lusuh
1) Kelajuan mesin terlalu laju - perlahankan dan tambahkan bahan penyejuk yang mencukupi.
2) Bahan yang dikeraskan - gunakan alat pemotong dan bahan alat canggih, dan tingkatkan kaedah rawatan permukaan.
3) Lekatan cip - ubah kelajuan suapan, saiz cip atau gunakan minyak penyejuk atau pistol udara untuk membersihkan cip.
4) Kelajuan suapan tidak sesuai (terlalu rendah) - tingkatkan kelajuan suapan dan cuba turunkan penggilingan.
5) Sudut pemotongan tidak sesuai--ubahnya kepada sudut pemotongan yang sesuai.
6) Sudut kelegaan utama alat terlalu kecil - ubahnya kepada sudut kelegaan yang lebih besar.
Bahagian 8
corak getaran
1) Kelajuan suapan dan pemotongan terlalu pantas--betulkan kelajuan suapan dan pemotongan
2) Ketegaran yang tidak mencukupi (alat mesin dan pemegang alat) - gunakan alat mesin dan pemegang alat yang lebih baik atau ubah keadaan pemotongan
3) Sudut kelegaan terlalu besar - ubahnya kepada sudut kelegaan yang lebih kecil dan proses tepinya (gunakan batu asah untuk mengasah tepinya sekali)
4) Pengapit longgar--pengapit benda kerja
5) Pertimbangkan kelajuan dan jumlah suapan
Hubungan antara tiga faktor kelajuan, suapan dan kedalaman pemotongan merupakan faktor yang paling penting dalam menentukan kesan pemotongan. Suapan dan kelajuan yang tidak sesuai sering menyebabkan pengurangan pengeluaran, kualiti bahan kerja yang buruk dan kerosakan alat yang teruk.
Masa siaran: 03-Jan-2024
