파트 1
공작물 과절삭:
이유:
1) 절단기가 튕겨 나가는 이유는 공구의 강도가 충분하지 않거나, 길이가 너무 길거나 너무 짧아서입니다.
2) 조작자의 부적절한 조작.
3) 절삭 여유가 고르지 않음 (예: 곡면 측면에 0.5, 하단에 0.15 남겨둠) 4) 절삭 매개변수가 부적절함 (예: 공차가 너무 크거나, SF 설정이 너무 빠르거나 등)
개선하다:
1) 절단기 원칙을 사용하십시오: 크기는 커도 되지만 작아서는 안 되고, 길이는 짧아도 되지만 길어서는 안 됩니다.
2) 모서리 정리 절차를 추가하고 여백을 최대한 고르게 유지하십시오(측면 및 하단 여백이 동일해야 함).
3) 절단 매개변수를 적절히 조정하고 모서리를 큰 여유를 두고 둥글게 처리하십시오.
4) 작업자는 공작기계의 SF 기능을 사용하여 속도를 미세 조정함으로써 공작기계의 최적 절삭 효과를 얻을 수 있습니다.
파트 2
도구 설정 문제
이유:
1) 작업자가 수동으로 조작할 때 정확도가 떨어집니다.
2) 공구가 잘못 고정되었습니다.
3) 플라잉 커터의 날이 잘못되었습니다 (플라잉 커터 자체에 몇 가지 오류가 있습니다).
4) R 커터, 플랫 커터 및 플라잉 커터 사이에 오류가 있습니다.
개선하다:
1) 수동 작업은 반복적으로 주의 깊게 확인해야 하며, 도구는 가능한 한 같은 위치에 설치해야 합니다.
2) 공구를 설치할 때는 에어건으로 불어서 깨끗하게 하거나 헝겜으로 닦아주세요.
3) 플라잉 커터의 날을 공구 홀더에서 측정하고 바닥면을 연마해야 할 경우, 날을 사용할 수 있습니다.
4) 별도의 공구 설정 절차를 통해 R 커터, 플랫 커터 및 플라잉 커터 간의 오류를 방지할 수 있습니다.
파트 3
충돌기 프로그래밍
이유:
1) 안전 높이가 충분하지 않거나 설정되지 않았습니다(급속 이송 G00 중 커터 또는 척이 공작물에 부딪힙니다).
2) 프로그램 목록에 있는 도구와 실제 프로그램 도구가 잘못 표기되어 있습니다.
3) 작업표에 공구 길이(날 길이)와 실제 가공 깊이가 잘못 기재되어 있습니다.
4) 프로그램 시트에 Z축 깊이 페치 값과 실제 Z축 페치 값이 잘못 기재되어 있습니다.
5) 프로그래밍 과정에서 좌표가 잘못 설정되었습니다.
개선하다:
1) 공작물의 높이를 정확하게 측정하고 안전 높이가 공작물보다 높은지 확인하십시오.
2) 프로그램 목록에 있는 도구는 실제 프로그램 도구와 일치해야 합니다(자동 프로그램 목록 생성 기능을 사용하거나 그림을 이용하여 프로그램 목록을 생성하는 것을 권장합니다).
3) 공작물의 실제 가공 깊이를 측정하고, 공구의 길이와 날 길이를 작업표에 명확하게 기재하십시오(일반적으로 공구 클램프 길이는 공작물보다 2~3mm 높고, 날 길이는 0.5~1.0mm입니다).
4) 공작물의 실제 Z축 번호를 확인하여 프로그램 시트에 명확하게 기재하십시오. (이 작업은 일반적으로 수기로 작성하며 반복적인 확인이 필요합니다.)
4부
충돌기 운영자
이유:
1) Z축 깊이 공구 설정 오류.
2) 적중 지점 수가 많고 작업이 잘못된 경우(예: 피드 반경 없이 단방향 가져오기 등).
3) 잘못된 공구를 사용합니다(예: 가공 시 D4 공구와 D10 공구를 함께 사용).
4) 프로그램에 오류가 발생했습니다(예: A7.NC가 A9.NC로 변경됨).
5) 수동 작동 시 핸드휠이 잘못된 방향으로 회전합니다.
6) 수동 급속 이동 중 잘못된 방향을 누릅니다(예: -X를 누르고 +X를 누릅니다).
개선하다:
1) Z축 심층 공구 설정을 수행할 때는 공구 설정 위치(하부면, 상부면, 분석면 등)에 주의해야 합니다.
2) 완료 후 조회수와 작업 횟수를 반복적으로 확인하십시오.
3) 도구를 설치할 때는 설치하기 전에 프로그램 설명서 및 프로그램과 대조하여 여러 번 확인하십시오.
4) 프로그램은 순서대로 하나씩 따라야 합니다.
5) 수동 조작을 사용할 경우, 작업자 스스로 공작기계 조작 능력을 향상시켜야 합니다.
6) 수동으로 빠르게 이동할 때는 이동하기 전에 먼저 Z축을 공작물 쪽으로 올릴 수 있습니다.
파트 5
표면 정확도
이유:
1) 절삭 매개변수가 부적절하여 공작물 표면이 거칠다.
2) 공구의 절삭날이 날카롭지 않습니다.
3) 공구 클램핑 길이가 너무 길고 날 간격도 너무 깁니다.
4) 칩 제거, 공기 분사 및 오일 세척은 좋지 않습니다.
5) 공구 이송 방식 프로그래밍 (하향 밀링을 고려해 볼 수 있습니다).
6) 가공물에 버(burr)가 있습니다.
개선하다:
1) 절삭 매개변수, 공차, 여유값, 속도 및 이송 속도 설정은 합리적이어야 합니다.
2) 해당 도구는 작업자가 주기적으로 점검하고 교체해야 합니다.
3) 공구를 고정할 때 작업자는 클램프를 가능한 한 짧게 유지해야 하며, 날이 너무 길면 공기가 들어가지 않도록 해야 합니다.
4) 플랫 나이프, R 나이프 및 라운드 노즈 나이프를 사용한 하향 절삭의 경우 속도 및 이송 속도 설정이 적절해야 합니다.
5) 가공물에 버가 있는 경우: 이는 공작기계, 공구 및 공구 이송 방식과 직접적인 관련이 있으므로 공작기계의 성능을 파악하고 버가 있는 모서리를 보정해야 합니다.
파트 6
칩핑 엣지
1) 급사 속도가 너무 빠르면 적절한 속도로 낮추십시오.
2) 절삭 초반에 이송 속도가 너무 빠릅니다. 절삭 초반의 이송 속도를 낮추십시오.
3) 클램프를 느슨하게 고정합니다(도구) - 클램프를 고정합니다.
4) (공작물을) 느슨하게 고정한 후 다시 고정합니다.
5) 공구의 강성 부족 - 허용되는 가장 짧은 공구를 사용하고, 손잡이를 더 깊숙이 고정한 후 밀링 작업을 시도하십시오.
6) 공구의 절삭날이 너무 날카롭다 - 절삭날의 각도와 주날을 조정하십시오.
7) 공작기계와 공구 홀더의 강성이 충분하지 않습니다. 강성이 좋은 공작기계와 공구 홀더를 사용하십시오.
제7부
마멸
1) 기계 속도가 너무 빠릅니다. 속도를 줄이고 냉각수를 충분히 추가하십시오.
2) 경화 재료 - 첨단 절삭 공구 및 공구 재료를 사용하고 표면 처리 방법을 늘립니다.
3) 칩 부착 - 이송 속도, 칩 크기를 변경하거나 냉각 오일 또는 에어건을 사용하여 칩을 제거하십시오.
4) 이송 속도가 부적절합니다(너무 낮음) - 이송 속도를 높이고 하향 밀링을 시도해 보세요.
5) 절삭 각도가 부적절합니다. 적절한 절삭 각도로 변경하십시오.
6) 공구의 기본 릴리프 각도가 너무 작습니다. 더 큰 릴리프 각도로 변경하십시오.
8부
진동 패턴
1) 이송 속도와 절삭 속도가 너무 빠릅니다. 이송 속도와 절삭 속도를 조정하십시오.
2) 강성 부족(공작기계 및 공구 홀더) - 더 나은 공작기계 및 공구 홀더를 사용하거나 절삭 조건을 변경하십시오.
3) 릴리프 각도가 너무 큽니다. 릴리프 각도를 더 작게 변경하고 모서리를 가공하십시오(숫돌을 사용하여 모서리를 한 번 날카롭게 하십시오).
4) 클램프를 느슨하게 조이세요 - 공작물을 클램프로 고정하세요
5) 속도와 공급량을 고려하십시오
절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이 세 가지 요소 간의 관계는 절삭 효과를 결정하는 가장 중요한 요소입니다. 이송 속도와 절삭 속도가 부적절하면 생산량 감소, 가공 품질 저하, 공구 손상 심화로 이어질 수 있습니다.
게시 시간: 2024년 1월 3일
