भाग ---- पहला
वर्कपीस ओवरकट:
कारण:
1) कटर के उछलने का कारण यह है कि उपकरण पर्याप्त मजबूत नहीं है और बहुत लंबा या बहुत छोटा है, जिससे उपकरण उछलता है।
2) ऑपरेटर द्वारा अनुचित संचालन।
3) असमान कटिंग अलाउंस (उदाहरण के लिए: घुमावदार सतह के किनारे पर 0.5 और नीचे की तरफ 0.15 छोड़ना) 4) अनुचित कटिंग पैरामीटर (उदाहरण के लिए: टॉलरेंस बहुत अधिक है, SF सेटिंग बहुत तेज़ है, आदि)
सुधार:
1) कटर के सिद्धांत का उपयोग करें: यह बड़ा हो सकता है लेकिन छोटा नहीं, यह छोटा हो सकता है लेकिन लंबा नहीं।
2) कोनों की सफाई की प्रक्रिया को शामिल करें, और मार्जिन को यथासंभव एक समान रखने का प्रयास करें (किनारे और नीचे का मार्जिन एक समान होना चाहिए)।
3) कटिंग पैरामीटर को उचित रूप से समायोजित करें और कोनों को बड़े मार्जिन के साथ गोल करें।
4) मशीन टूल के एसएफ फ़ंक्शन का उपयोग करके, ऑपरेटर मशीन टूल के सर्वोत्तम कटिंग प्रभाव को प्राप्त करने के लिए गति को ठीक से समायोजित कर सकता है।
भाग 2
टूल सेटिंग समस्या
कारण:
1) ऑपरेटर मैन्युअल रूप से संचालन करते समय सटीक नहीं होता है।
2) उपकरण गलत तरीके से जकड़ा हुआ है।
3) फ्लाइंग कटर पर लगा ब्लेड गलत है (फ्लाइंग कटर में ही कुछ त्रुटियां हैं)।
4) आर कटर, फ्लैट कटर और फ्लाइंग कटर के बीच त्रुटि है।
सुधार:
1) मैनुअल संचालन की बार-बार सावधानीपूर्वक जांच की जानी चाहिए, और उपकरण को यथासंभव एक ही बिंदु पर सेट किया जाना चाहिए।
2) उपकरण को स्थापित करते समय, इसे एयर गन से साफ करें या कपड़े से पोंछकर साफ करें।
3) जब फ्लाइंग कटर पर ब्लेड को टूल होल्डर पर मापना हो और निचली सतह को पॉलिश करना हो, तो ब्लेड का उपयोग किया जा सकता है।
4) एक अलग टूल सेटिंग प्रक्रिया आर कटर, फ्लैट कटर और फ्लाइंग कटर के बीच त्रुटियों से बच सकती है।
भाग 3
कोलाइडर-प्रोग्रामिंग
कारण:
1) सुरक्षा ऊंचाई पर्याप्त नहीं है या सेट नहीं है (तेज़ फ़ीड G00 के दौरान कटर या चक वर्कपीस से टकराता है)।
2) प्रोग्राम सूची में मौजूद टूल और वास्तविक प्रोग्राम टूल गलत तरीके से लिखे गए हैं।
3) प्रोग्राम शीट पर उपकरण की लंबाई (ब्लेड की लंबाई) और वास्तविक प्रसंस्करण गहराई गलत तरीके से लिखी गई है।
4) प्रोग्राम शीट पर डेप्थ जेड-एक्सिस फेच और एक्चुअल जेड-एक्सिस फेच गलत तरीके से लिखे गए हैं।
5) प्रोग्रामिंग के दौरान निर्देशांक गलत तरीके से सेट किए गए हैं।
सुधार:
1) वर्कपीस की ऊंचाई को सटीक रूप से मापें और सुनिश्चित करें कि सुरक्षित ऊंचाई वर्कपीस के ऊपर हो।
2) प्रोग्राम सूची में मौजूद उपकरण वास्तविक प्रोग्राम उपकरणों के अनुरूप होने चाहिए (स्वचालित प्रोग्राम सूची का उपयोग करने का प्रयास करें या प्रोग्राम सूची उत्पन्न करने के लिए चित्रों का उपयोग करें)।
3) वर्कपीस पर प्रोसेसिंग की वास्तविक गहराई को मापें, और प्रोग्राम शीट पर टूल की लंबाई और ब्लेड की लंबाई स्पष्ट रूप से लिखें (आम तौर पर टूल क्लैंप की लंबाई वर्कपीस से 2-3 मिमी अधिक होती है, और ब्लेड की लंबाई 0.5-1.0 मिमी होती है)।
4) वर्कपीस पर वास्तविक Z-अक्ष संख्या लें और इसे प्रोग्राम शीट पर स्पष्ट रूप से लिखें। (यह प्रक्रिया आमतौर पर हाथ से लिखी जाती है और इसकी बार-बार जाँच करनी चाहिए)।
भाग 4
कोलाइडर-ऑपरेटर
कारण:
1) डेप्थ Z अक्ष टूल सेटिंग त्रुटि।
2) बिंदुओं की संख्या पर प्रहार किया गया है और ऑपरेशन गलत है (जैसे: फ़ीड त्रिज्या के बिना एकतरफा फ़ेचिंग, आदि)।
3) गलत टूल का उपयोग करना (उदाहरण के लिए: प्रोसेसिंग के लिए D10 टूल के साथ D4 टूल का उपयोग करना)।
4) प्रोग्राम में गड़बड़ी हो गई (उदाहरण के लिए: A7.NC बदलकर A9.NC हो गया)।
5) मैनुअल ऑपरेशन के दौरान हैंडव्हील गलत दिशा में घूमता है।
6) मैनुअल रैपिड ट्रैवर्स के दौरान गलत दिशा दबाना (उदाहरण के लिए: -X दबाना +X दबाना)।
सुधार:
1) डीप जेड-एक्सिस टूल सेटिंग करते समय, आपको इस बात पर ध्यान देना चाहिए कि टूल कहाँ सेट किया जा रहा है। (निचली सतह, ऊपरी सतह, विश्लेषण सतह, आदि)।
2) पूरा होने के बाद हिट और ऑपरेशन की संख्या को बार-बार जांचें।
3) उपकरण स्थापित करते समय, इसे स्थापित करने से पहले प्रोग्राम शीट और प्रोग्राम के साथ बार-बार जांच लें।
4) कार्यक्रम का पालन क्रम से एक-एक करके किया जाना चाहिए।
5) मैन्युअल संचालन का उपयोग करते समय, ऑपरेटर को मशीन टूल को संचालित करने में अपनी दक्षता में सुधार करना होगा।
6) जब मैन्युअल रूप से तेजी से आगे बढ़ रहे हों, तो आगे बढ़ने से पहले आप Z-अक्ष को वर्कपीस तक उठा सकते हैं।
भाग 5
सतह सटीकता
कारण:
1) काटने के मापदंड अनुचित हैं और वर्कपीस की सतह खुरदरी है।
2) औजार का धारदार किनारा तेज नहीं है।
3) टूल क्लैम्पिंग बहुत लंबी है और ब्लेड क्लीयरेंस भी बहुत लंबा है।
4) चिप रिमूवल, एयर ब्लोइंग और ऑयल फ्लशिंग अच्छे नहीं हैं।
5) टूल फीडिंग विधि को प्रोग्राम करना (आप डाउन मिलिंग पर विचार कर सकते हैं)।
6) वर्कपीस में बर्र हैं।
सुधार:
1) काटने के मापदंड, सहनशीलता, भत्ते, गति और फ़ीड सेटिंग्स उचित होनी चाहिए।
2) इस उपकरण को समय-समय पर संचालक द्वारा जांचना और बदलना आवश्यक है।
3) उपकरण को क्लैंप करते समय, ऑपरेटर को क्लैंप को यथासंभव छोटा रखना चाहिए, और हवा से बचने के लिए ब्लेड बहुत लंबा नहीं होना चाहिए।
4) फ्लैट नाइफ, आर नाइफ और राउंड नोज नाइफ से डाउनकटिंग के लिए, गति और फीड सेटिंग्स उचित होनी चाहिए।
5) वर्कपीस में बर्र हैं: यह सीधे तौर पर हमारी मशीन टूल, टूल और टूल फीडिंग विधि से संबंधित है, इसलिए हमें मशीन टूल के प्रदर्शन को समझने और बर्र वाले किनारों की भरपाई करने की आवश्यकता है।
भाग 6
किनारे को छीलना
1) बहुत तेजी से खिलाना - खिलाने की गति को उपयुक्त स्तर तक धीमा करें।
2) कटाई की शुरुआत में फीड की गति बहुत तेज है - कटाई की शुरुआत में फीड की गति धीमी कर दें।
3) क्लैंप ढीला (उपकरण) - क्लैंप.
4) क्लैंप ढीला (कार्यस्थल) - क्लैंप.
5) अपर्याप्त कठोरता (उपकरण) - अनुमत सबसे छोटे उपकरण का उपयोग करें, हैंडल को और गहराई से जकड़ें, और मिलिंग करने का प्रयास करें।
6) उपकरण का धारदार किनारा बहुत तेज है - नाजुक धारदार किनारे का कोण बदलें, प्राथमिक किनारा।
7) मशीन टूल और टूल होल्डर पर्याप्त रूप से कठोर नहीं हैं - अच्छी कठोरता वाले मशीन टूल और टूल होल्डर का उपयोग करें।
भाग 7
टूट - फूट
1) मशीन की गति बहुत तेज़ है - गति कम करें और पर्याप्त शीतलक डालें।
2) कठोर सामग्री - उन्नत कटिंग टूल्स और टूल सामग्री का उपयोग करें, और सतह उपचार विधियों को बढ़ाएं।
3) चिप का चिपकना - फीड स्पीड, चिप का आकार बदलें या चिप्स को साफ करने के लिए कूलिंग ऑयल या एयर गन का इस्तेमाल करें।
4) फीड की गति अनुपयुक्त है (बहुत कम) - फीड की गति बढ़ाएँ और डाउन मिलिंग का प्रयास करें।
5) काटने का कोण अनुपयुक्त है - इसे उपयुक्त कोण में बदलें।
6) उपकरण का प्राथमिक रिलीफ कोण बहुत छोटा है - इसे एक बड़े रिलीफ कोण में बदलें।
भाग 8
कंपन पैटर्न
1) फीड और कटिंग स्पीड बहुत तेज़ हैं - फीड और कटिंग स्पीड को ठीक करें
2) अपर्याप्त कठोरता (मशीन टूल और टूल होल्डर) - बेहतर मशीन टूल और टूल होल्डर का उपयोग करें या कटिंग की स्थितियों को बदलें
3) रिलीफ कोण बहुत बड़ा है - इसे छोटे रिलीफ कोण में बदलें और धार को प्रोसेस करें (धार को एक बार तेज करने के लिए सान पत्थर का उपयोग करें)।
4) क्लैंप को ढीला छोड़ें - वर्कपीस को क्लैंप करें
5) गति और भोजन की मात्रा पर विचार करें
काटने की प्रक्रिया के प्रभाव को निर्धारित करने में गति, फीड और कटाई की गहराई - इन तीनों कारकों के बीच का संबंध सबसे महत्वपूर्ण कारक है। अनुचित फीड और गति अक्सर उत्पादन में कमी, खराब वर्कपीस गुणवत्ता और उपकरण को गंभीर नुकसान का कारण बनती हैं।
पोस्ट करने का समय: 3 जनवरी 2024
