Teil 1
Werkstücküberschnitt:
Grund:
1) Um den Fräser zum Abprallen zu bringen, ist das Werkzeug entweder zu lang oder zu klein.
2) Unsachgemäße Bedienung durch den Bediener.
3) Ungleichmäßige Schnittzugabe (z. B. 0,5 an der Seite der gekrümmten Fläche und 0,15 an der Unterseite lassen) 4) Ungeeignete Schnittparameter (z. B. ist die Toleranz zu groß, die Schnittgeschwindigkeit zu hoch usw.)
verbessern:
1) Nutze das Schneideprinzip: Es kann groß, aber nicht klein sein, es kann kurz, aber nicht lang sein.
2) Fügen Sie die Eckenreinigungsprozedur hinzu und versuchen Sie, den Rand so gleichmäßig wie möglich zu halten (der Rand an der Seite und unten sollte einheitlich sein).
3) Passen Sie die Schnittparameter angemessen an und runden Sie die Ecken mit großen Rändern ab.
4) Mit Hilfe der SF-Funktion der Werkzeugmaschine kann der Bediener die Drehzahl feinjustieren, um den besten Schnitteffekt der Werkzeugmaschine zu erzielen.
Teil 2
Werkzeugeinstellungsproblem
Grund:
1) Der Bediener arbeitet bei manueller Bedienung nicht präzise.
2) Das Werkzeug ist nicht richtig eingespannt.
3) Die Klinge des fliegenden Schneidgeräts ist fehlerhaft (das fliegende Schneidgerät selbst weist gewisse Mängel auf).
4) Es besteht ein Fehler zwischen R-Fräser, Flachfräser und fliegendem Fräser.
verbessern:
1) Manuelle Arbeitsgänge sollten wiederholt sorgfältig überprüft werden, und das Werkzeug sollte möglichst immer an der gleichen Stelle eingestellt werden.
2) Reinigen Sie das Werkzeug vor der Montage mit Druckluft oder wischen Sie es mit einem Lappen sauber.
3) Wenn die Klinge des fliegenden Fräsers am Werkzeughalter vermessen werden muss und die Unterseite poliert ist, kann eine Klinge verwendet werden.
4) Durch ein separates Werkzeugeinstellungsverfahren lassen sich Fehler zwischen R-Fräser, Flachfräser und fliegendem Fräser vermeiden.
Teil 3
Collider-Programmierung
Grund:
1) Die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder nicht eingestellt (der Fräser oder das Spannfutter stößt beim Eilgang G00 gegen das Werkstück).
2) Das Tool in der Programmliste und das tatsächliche Programmtool sind falsch geschrieben.
3) Die Werkzeuglänge (Sägeblattlänge) und die tatsächliche Bearbeitungstiefe sind im Programmblatt falsch angegeben.
4) Die Tiefen-Z-Achsen-Abruf- und die tatsächliche Z-Achsen-Abruf-Anweisung sind im Programmblatt falsch geschrieben.
5) Die Koordinaten wurden während der Programmierung falsch eingestellt.
verbessern:
1) Messen Sie die Höhe des Werkstücks genau und stellen Sie sicher, dass die Sicherheitshöhe über dem Werkstück liegt.
2) Die Werkzeuge in der Programmliste müssen mit den tatsächlichen Programmwerkzeugen übereinstimmen (versuchen Sie, eine automatische Programmliste zu verwenden oder Bilder zur Generierung einer Programmliste zu nutzen).
3) Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück und notieren Sie deutlich die Länge und Klingenlänge des Werkzeugs auf dem Programmblatt (im Allgemeinen ist die Werkzeugspannlänge 2-3 mm größer als das Werkstück, und die Klingenlänge beträgt 0,5-1,0 mm).
4) Notieren Sie den tatsächlichen Z-Achsen-Wert am Werkstück und tragen Sie ihn deutlich in das Programmblatt ein. (Dieser Vorgang wird in der Regel manuell durchgeführt und muss wiederholt überprüft werden).
Teil 4
Collider-Operator
Grund:
1) Fehler bei der Einstellung des Werkzeugs für die Tiefen-Z-Achse.
2) Die Anzahl der Punkte ist nicht erreicht und die Operation ist fehlerhaft (z. B.: einseitiges Abholen ohne Vorschubradius usw.).
3) Das falsche Werkzeug verwenden (z. B. das Werkzeug D4 mit dem Werkzeug D10 für die Bearbeitung verwenden).
4) Das Programm ist fehlerhaft (zum Beispiel: A7.NC wurde zu A9.NC).
5) Das Handrad dreht sich bei manueller Bedienung in die falsche Richtung.
6) Drücken Sie während der manuellen Schnellfahrt die falsche Richtung (z. B. -X drücken Sie +X).
verbessern:
1) Bei der Einrichtung tiefer Z-Achsen-Werkzeuge ist darauf zu achten, wo das Werkzeug positioniert wird (Unterseite, Oberseite, Analysefläche usw.).
2) Überprüfen Sie nach Abschluss wiederholt die Anzahl der Treffer und Operationen.
3) Überprüfen Sie vor der Installation des Tools wiederholt, ob es sich um ein Programm handelt, und zwar anhand des Datenblatts und des Programms.
4) Das Programm muss Schritt für Schritt in der vorgegebenen Reihenfolge befolgt werden.
5) Bei manueller Bedienung muss der Bediener selbst seine Fertigkeiten im Umgang mit der Werkzeugmaschine verbessern.
6) Bei schnellen manuellen Bewegungen können Sie vor der Bewegung die Z-Achse zum Werkstück hin anheben.
Teil 5
Oberflächengenauigkeit
Grund:
1) Die Schnittparameter sind ungeeignet und die Werkstückoberfläche ist rau.
2) Die Schneide des Werkzeugs ist nicht scharf.
3) Die Werkzeugklemmung ist zu lang und der Klingenabstand ist zu groß.
4) Späne entfernen, mit Druckluft ausblasen und Öl ausspülen ist nicht gut.
5) Programmierung der Werkzeugvorschubmethode (Sie können beispielsweise das Gleichlauffräsen in Betracht ziehen).
6) Das Werkstück weist Grate auf.
verbessern:
1) Die Schnittparameter, Toleranzen, Zuschläge sowie die Einstellungen für Schnittgeschwindigkeit und Vorschub müssen angemessen sein.
2) Das Werkzeug erfordert, dass der Bediener es von Zeit zu Zeit überprüft und gegebenenfalls austauscht.
3) Beim Einspannen des Werkzeugs muss der Bediener die Klemme so kurz wie möglich halten, und die Klinge sollte nicht zu lang sein, um Lufteinschlüsse zu vermeiden.
4) Beim Abwärtsschneiden mit Flachmessern, R-Messern und Rundmessern müssen die Drehzahl- und Vorschubeinstellungen angemessen sein.
5) Das Werkstück weist Grate auf: Dies hängt direkt mit unserer Werkzeugmaschine, dem Werkzeug und der Werkzeugvorschubmethode zusammen. Daher müssen wir die Leistungsfähigkeit der Werkzeugmaschine verstehen und die Kanten mit Graten beseitigen.
Teil 6
Absplitternde Kante
1) Zu schnelles Zuführen – auf eine geeignete Zuführgeschwindigkeit verlangsamen.
2) Der Vorschub ist zu Beginn des Schneidvorgangs zu schnell – verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit zu Beginn des Schneidvorgangs.
3) Klemme locker (Werkzeug) - Klemme.
4) Werkstück lose einklemmen - einklemmen.
5) Unzureichende Steifigkeit (Werkzeug) - Verwenden Sie das kürzeste zulässige Werkzeug, klemmen Sie den Griff tiefer ein und versuchen Sie zu fräsen.
6) Die Schneide des Werkzeugs ist zu scharf - ändern Sie den Winkel der empfindlichen Schneide, Primärschneide.
7) Die Werkzeugmaschine und der Werkzeughalter sind nicht steif genug - verwenden Sie eine Werkzeugmaschine und einen Werkzeughalter mit guter Steifigkeit.
Teil 7
Verschleiß
1) Die Maschinengeschwindigkeit ist zu hoch – reduzieren Sie die Geschwindigkeit und geben Sie ausreichend Kühlmittel hinzu.
2) Gehärtete Werkstoffe – Einsatz fortschrittlicher Schneidwerkzeuge und Werkzeugmaterialien sowie verstärkte Anwendung von Oberflächenbehandlungsmethoden.
3) Spananhaftung - Ändern Sie die Vorschubgeschwindigkeit, die Spangröße oder verwenden Sie Kühlöl oder eine Druckluftpistole, um die Späne zu entfernen.
4) Die Vorschubgeschwindigkeit ist ungeeignet (zu niedrig) - erhöhen Sie die Vorschubgeschwindigkeit und versuchen Sie es mit dem Gleichlauffräsen.
5) Der Schnittwinkel ist ungeeignet – ändern Sie ihn in einen geeigneten Schnittwinkel.
6) Der primäre Freiwinkel des Werkzeugs ist zu klein - ändern Sie ihn in einen größeren Freiwinkel.
Teil 8
Schwingungsmuster
1) Vorschub und Schnittgeschwindigkeit sind zu hoch – korrigieren Sie Vorschub und Schnittgeschwindigkeit.
2) Unzureichende Steifigkeit (Werkzeugmaschine und Werkzeughalter) – bessere Werkzeugmaschinen und Werkzeughalter verwenden oder Schnittbedingungen ändern
3) Der Freiwinkel ist zu groß – verringern Sie ihn und bearbeiten Sie die Schneide (schärfen Sie die Schneide einmal mit einem Wetzstein).
4) Locker spannen – Werkstück einspannen
5) Geschwindigkeit und Vorschubmenge berücksichtigen
Das Verhältnis zwischen Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe ist der wichtigste Faktor für den Schnitteffekt. Ungeeignete Schnittgeschwindigkeit und Vorschub führen häufig zu geringerer Produktivität, schlechter Werkstückqualität und starkem Werkzeugverschleiß.
Veröffentlichungsdatum: 03.01.2024
