Som et vanlig verktøy for bearbeiding av innvendige gjenger, kan gjengetapper deles inn i spiralsporgjengetapper, kantskrågjengetapper, rettsporgjengetapper og rørgjengetapper i henhold til formen, og kan deles inn i håndgjengetapper og maskingjengetapper i henhold til bruksmiljøet. Delt inn i metriske, amerikanske og imperiale gjengetapper. Er du kjent med dem alle?
01 Klassifisering av kraner
(1) Skjæretapper
1) Rett fløytetappeBrukes til bearbeiding av gjennomgående hull og blindhull. Det finnes jernspon i gjengesporet, kvaliteten på den bearbeidede gjengen er ikke høy, og den brukes oftere til bearbeiding av korte sponmaterialer, som grått støpejern, etc.
2) SpiralrilletappBrukes til behandling av blindhull med hulldybde mindre enn eller lik 3D, jernspon slippes ut langs spiralsporet, og gjengeoverflatekvaliteten er høy.
10~20° spiralvinkeltapp kan behandle gjengedybde mindre enn eller lik 2D;
28~40° spiralvinkeltapp kan behandle gjengedybde mindre enn eller lik 3D;
50° spiralvinkeltappen kan behandle gjengedybder mindre enn eller lik 3,5D (spesielle arbeidsforhold 4D).
I noen tilfeller (harde materialer, stor stigning osv.) brukes en spiralformet rifletapp til å maskinere gjennomgående hull for å oppnå bedre tannspissstyrke.
3) Spiralspiss kranBrukes vanligvis bare for gjennomgående hull, lengde-diameterforholdet kan nå 3D ~ 3,5D, jernflisene slippes ut nedover, skjæremomentet er lite, og overflatekvaliteten på den maskinerte gjengen er høy, også kjent som kantvinkeltapp eller apex-tapp.
Ved skjæring er det nødvendig å sørge for at alle skjærende deler penetreres, ellers vil det oppstå tannavskalling.
(2) Ekstruderingstapp
Den kan brukes til bearbeiding av gjennomgående hull og blindhull, og tannformen dannes ved plastisk deformasjon av materialet, som bare kan brukes til bearbeiding av plastmaterialer.
Hovedtrekkene:
1) Bruk arbeidsstykkets plastiske deformasjon til å bearbeide gjengene;
2) Tverrsnittsarealet til kranen er stort, styrken er høy, og den er ikke lett å brekke;
3) Skjærehastigheten kan være høyere enn for skjæretapper, og produktiviteten økes også tilsvarende;
4) På grunn av kald ekstruderingsprosessen forbedres de mekaniske egenskapene til den bearbeidede gjengeoverflaten, overflateruheten er høy, og gjengestyrken, slitestyrken og korrosjonsmotstanden forbedres;
5) Sponfri maskinering.
Manglene er:
1) kan kun brukes til å bearbeide plastmaterialer;
2) Produksjonskostnadene er høye.
Det finnes to strukturelle former:
1) Ekstruderingsgjenger uten oljespor brukes kun til vertikal maskinering av blindhull;
2) Ekstruderingstapper med oljespor er egnet for alle arbeidsforhold, men vanligvis er tapper med liten diameter ikke utformet med oljespor på grunn av produksjonsvansker.
(1) Dimensjoner
1) Total lengde: Vær oppmerksom på noen arbeidsforhold som krever spesiell forlengelse
2) Sporlengde: gå glipp av
3) Skaft: For tiden er de vanlige skaftstandardene DIN (371/374/376), ANSI, JIS, ISO, osv. Når du velger, vær oppmerksom på samsvarende forhold til gjengeskaftet
(2) Gjenget del
1) Nøyaktighet: Den velges av den spesifikke gjengestandarden. Nivået ISO1/2/3 for metriske gjenger tilsvarer den nasjonale standarden H1/2/3, men det er nødvendig å være oppmerksom på produsentens interne kontrollstandarder.
2) Skjæretapp: Skjæredelen av tappen har dannet en del av det faste mønsteret. Generelt sett, jo lengre skjæretappen er, desto bedre levetid har tappen.
3) Korreksjonstenner: Den spiller rollen som hjelpe- og korreksjonstenner, spesielt i ustabile tilstander i gjengesystemet. Jo flere korreksjonstenner, desto større er gjengemotstanden.
(3) Sponfløyter
1. Rilletype: Den påvirker dannelsen og utløsningen av jernspon, noe som vanligvis er en intern hemmelighet hos hver produsent.
2. Rakevinkel og reliefvinkel: Når tappen økes, blir tappen skarp, noe som kan redusere skjæremotstanden betydelig, men styrken og stabiliteten til tannspissen reduseres, og reliefvinkelen er reliefvinkelen.
3. Antall spor: Antall spor øker og antall skjærekanter øker, noe som effektivt kan forbedre levetiden til gjengetappen; men det vil komprimere sponfjerningsrommet, noe som ikke er bra for sponfjerning.
03 Kranmateriale og belegg
(1) Materialet i kranen
1) Verktøystål: Det brukes mest til håndfortennertapp, noe som ikke er vanlig for tiden.
2) Koboltfritt høyhastighetsstål: For tiden er det mye brukt som gjengemateriale, for eksempel M2 (W6Mo5Cr4V2, 6542), M3, etc., og merkekoden er HSS.
3) Koboltholdig hurtigstål: brukes for tiden mye som gjengematerialer, som M35, M42, etc., merkekoden er HSS-E.
4) Pulvermetallurgisk høyhastighetsstål: Brukes som et høyytelsesmateriale for gjengetapper, og ytelsen er betydelig forbedret sammenlignet med de to ovennevnte. Navnemetodene til hver produsent er også forskjellige, og merkekoden er HSS-E-PM.
5) Sementerte karbidmaterialer: Brukes vanligvis ultrafine partikler og gode seighetsgrader, som hovedsakelig brukes til å produsere rette fløyltepper for å bearbeide korte sponmaterialer, som grått støpejern, høyt silisiumaluminium, etc.
Tappekraner er svært avhengige av materialer, og valg av gode materialer kan ytterligere optimalisere de strukturelle parametrene til tappekranene, noe som gjør dem egnet for høyeffektive og tøffere arbeidsforhold, og samtidig ha en høyere levetid. For tiden har store tappekranprodusenter sine egne materialfabrikker eller materialformler. Samtidig, på grunn av problemer med koboltressurser og -priser, har det også kommet nye koboltfrie høyytelses-høyhastighetsstål.
(2) Belegg av kranen
1) Dampoksydasjon: Tappen plasseres i vanndamp med høy temperatur for å danne en oksidfilm på overflaten, som har god adsorpsjon til kjølevæsken, kan redusere friksjon og forhindre at tappen og materialet kuttes. Egnet for maskinering av bløtt stål.
2) Nitreringsbehandling: Overflaten på gjengetappen nitrideres for å danne et overflateherdet lag, som er egnet for maskinering av støpejern, støpt aluminium og andre materialer med stor verktøyslitasje.
3) Damp + nitrering: Kombiner fordelene med de to ovennevnte.
4) TiN: gyllent gult belegg, med god belegghardhet og smøreevne, og god beleggheft, egnet for bearbeiding av de fleste materialer.
5) TiCN: blågrått belegg med en hardhet på omtrent 3000 HV og en varmebestandighet på 400 °C.
6) TiN+TiCN: mørkegult belegg, med utmerket belegghardhet og smøreevne, egnet for bearbeiding av de fleste materialer.
7) TiAlN: blågrått belegg, hardhet 3300HV, varmebestandighet opptil 900 °C, kan brukes til høyhastighetsmaskinering.
8) CrN: sølvgrått belegg, utmerket smøreytelse, hovedsakelig brukt til bearbeiding av ikke-jernholdige metaller.
Innflytelsen av kranens belegg på kranens ytelse er veldig åpenbar, men for tiden samarbeider de fleste produsenter og beleggprodusenter med hverandre for å studere spesielle belegg.
04 Elementer som påvirker gjenging
(1) Tappeutstyr
1) Maskinverktøy: Kan deles inn i vertikale og horisontale prosesseringsmetoder. For gjenging er vertikal prosessering bedre enn horisontal prosessering. Når ekstern kjøling utføres i horisontal prosessering, er det nødvendig å vurdere om kjølingen er tilstrekkelig.
2) Gjengeverktøyholder: Det anbefales å bruke en spesiell gjengeverktøyholder for gjenging. Maskinverktøyet er stivt og stabilt, og den synkrone gjengeverktøyholderen er å foretrekke. Tvert imot bør den fleksible gjengeverktøyholderen med aksial/radial kompensasjon brukes så mye som mulig. Med unntak av gjengebiter med liten diameter (
(2) Arbeidsstykker
1) Arbeidsstykkets materiale og hardhet: Arbeidsstykkets materiales hardhet bør være jevn, og det anbefales generelt ikke å bruke gjengetapp til å bearbeide arbeidsstykker som overstiger HRC42.
2) Gjenging av bunnhull: bunnhullstruktur, velg riktig borekrone; nøyaktighet i bunnhullstørrelse; kvalitet på bunnhullets vegg.
(3) Behandlingsparametere
1) Rotasjonshastighet: Grunnlaget for den gitte rotasjonshastigheten er typen gjenge, materiale, materiale som skal bearbeides og hardhet, kvaliteten på gjengeutstyret osv.
Vanligvis valgt i henhold til parameterne gitt av kranprodusenten, må hastigheten reduseres under følgende forhold:
- dårlig maskinstivhet; stort tapputekast; utilstrekkelig kjøling;
- ujevnt materiale eller hardhet i gjengeområdet, for eksempel loddeforbindelser;
- kranen forlenges, eller en forlengelsesstang brukes;
- Liggestol pluss, utekjøling;
- Manuell betjening, som benkbor, radialbor osv.;
2) Mating: stiv gjenging, mating = 1 gjengestigning/omdreining.
Ved fleksibel gjenging og tilstrekkelige skaftkompensasjonsvariabler:
Mating = (0,95–0,98) stigning/omdreining.
05 Tips for valg av kraner
(1) Toleranse for gjengetapper med forskjellige presisjonsgrader
Utvalgsgrunnlag: Nøyaktighetsgraden til gjengetappen kan ikke velges og bestemmes kun i henhold til nøyaktighetsgraden til gjengen som maskineres
1) Materialet og hardheten til arbeidsstykket som skal bearbeides;
2) Gjengeverktøy (som maskinverktøyforhold, klemmeverktøyholdere, kjøleringer osv.);
3) Nøyaktigheten og produksjonsfeilen til selve kranen.
For eksempel, ved bearbeiding av 6H-gjenger, ved bearbeiding av ståldeler, kan 6H-presisjonsgjenger brukes. Ved bearbeiding av grått støpejern, fordi midtdiameteren på gjengene slites raskt og utvidelsen av skruehullene er liten, er det bedre å bruke 6HX-presisjonsgjenger. Gjengene vil holde lenger.
En merknad om nøyaktigheten til japanske tapper:
1) Skjæretappe OSG bruker OH-presisjonssystemet, som er forskjellig fra ISO-standarden. OH-presisjonssystemet tvinger bredden på hele toleransebåndet til å starte fra den laveste grensen, og hver 0,02 mm brukes som en presisjonskvalitet, kalt OH1, OH2, OH3, osv.;
2) Ekstruderingstappen OSG bruker RH-presisjonssystemet. RH-presisjonssystemet tvinger bredden på hele toleransebåndet til å starte fra den nedre grensen, og hver 0,0127 mm brukes som et nøyaktighetsnivå, kalt RH1, RH2, RH3, osv.
Når man bruker ISO-presisjonsgjengere til å erstatte OH-presisjonsgjengere, kan man derfor ikke bare anta at 6H er omtrent lik OH3- eller OH4-kvaliteten. Det må bestemmes ved konvertering, eller i henhold til kundens faktiske situasjon.
(2) Mål på kranen
1) De mest brukte er DIN, ANSI, ISO, JIS, osv.;
2) Det er tillatt å velge passende totallengde, bladlengde og skaftstørrelse i henhold til ulike prosesseringskrav fra kunder eller eksisterende forhold;
3) Forstyrrelser under behandling;
(3) 6 grunnleggende elementer for valg av kran
1) Type behandlingsgjeng, metrisk, tomme, amerikansk osv.;
2) Type gjenget bunnhull, gjennomgående hull eller blindhull;
3) Materialet og hardheten til arbeidsstykket som skal bearbeides;
4) Dybden på arbeidsstykkets komplette gjenger og dybden på det nederste hullet;
5) Den nødvendige nøyaktigheten til arbeidsstykkets gjenger;
6) Kranens formstandard
Publisert: 20. juli 2022
