Sebagai alat umum untuk memproses ulir internal, tap dapat dibagi menjadi tap alur spiral, tap kemiringan tepi, tap alur lurus, dan tap ulir pipa berdasarkan bentuknya, serta dapat dibagi lagi menjadi tap tangan dan tap mesin berdasarkan lingkungan penggunaannya. Tap ini dibagi lagi menjadi tap metrik, tap Amerika, dan tap imperial. Apakah Anda familiar dengan semuanya?
01 Klasifikasi keran
(1) Keran pemotong
1) Keran seruling lurus:: digunakan untuk pemrosesan lubang tembus dan lubang buntu, terdapat serpihan besi pada alur sadap, kualitas ulir yang diproses tidak tinggi, dan lebih umum digunakan untuk pemrosesan material serpihan pendek, seperti besi cor kelabu, dsb.
2) Keran alur spiral:: digunakan untuk pemrosesan lubang buta dengan kedalaman lubang kurang dari atau sama dengan 3D, serbuk besi dibuang sepanjang alur spiral, dan kualitas permukaan ulir tinggi.
Keran sudut heliks 10~20° dapat memproses kedalaman ulir kurang dari atau sama dengan 2D;
Keran sudut heliks 28~40° dapat memproses kedalaman ulir kurang dari atau sama dengan 3D;
Keran sudut heliks 50° dapat memproses kedalaman ulir kurang dari atau sama dengan 3,5D (kondisi kerja khusus 4D).
Dalam beberapa kasus (material keras, pitch besar, dsb.), untuk mendapatkan kekuatan ujung gigi yang lebih baik, tap seruling heliks digunakan untuk membuat lubang.
3) Keran titik spiral:biasanya hanya digunakan untuk lubang tembus, rasio panjang-diameter dapat mencapai 3D~3.5D, serpihan besi dibuang ke bawah, torsi pemotongan kecil, dan kualitas permukaan ulir mesin tinggi, juga dikenal sebagai keran sudut tepi atau keran puncak.
Saat memotong, perlu dipastikan semua bagian pemotongan tertembus, jika tidak gigi akan terkelupas.
(2) Keran ekstrusi
Dapat digunakan untuk pemrosesan lubang tembus dan lubang buta, dan bentuk gigi dibentuk oleh deformasi plastik material, yang hanya dapat digunakan untuk memproses bahan plastik.
Fitur utamanya:
1) Gunakan deformasi plastik benda kerja untuk memproses benang;
2) Luas penampang keran besar, kekuatannya tinggi, dan tidak mudah pecah;
3) Kecepatan pemotongan dapat lebih tinggi dibandingkan dengan kecepatan pemotongan keran, sehingga produktivitas pun meningkat sesuai dengan itu;
4) Karena proses ekstrusi dingin, sifat mekanik permukaan benang yang diproses ditingkatkan, kekasaran permukaan tinggi, dan kekuatan benang, ketahanan aus, dan ketahanan korosi ditingkatkan;
5) Pemesinan tanpa chip.
Kekurangannya adalah:
1) hanya dapat digunakan untuk memproses bahan plastik;
2) Biaya produksinya tinggi.
Ada dua bentuk struktural:
1) Keran ekstrusi tanpa alur oli hanya digunakan untuk pemesinan vertikal lubang buta;
2) Keran ekstrusi dengan alur oli cocok untuk semua kondisi kerja, tetapi biasanya keran berdiameter kecil tidak dirancang alur oli karena kesulitan manufaktur.
(1) Dimensi
1) Panjang keseluruhan: Perhatikan beberapa kondisi kerja yang memerlukan pemanjangan khusus
2) Panjang slot: lewati
3) Shank: Saat ini, standar shank umum adalah DIN (371/374/376), ANSI, JIS, ISO, dll. Saat memilih, perhatikan hubungan yang cocok dengan shank penyadapan
(2) Bagian berulir
1) Akurasi: Dipilih berdasarkan standar ulir tertentu. Ulir metrik tingkat ISO1/2/3 setara dengan standar nasional tingkat H1/2/3, tetapi perlu memperhatikan standar kontrol internal pabrikan.
2) Keran pemotong: Bagian pemotong keran telah membentuk bagian dari pola tetap. Umumnya, semakin panjang keran pemotong, semakin baik masa pakainya.
3) Gigi koreksi: Berfungsi sebagai gigi bantu dan koreksi, terutama pada kondisi sistem sadap yang tidak stabil. Semakin banyak gigi koreksi, semakin besar pula tahanan sadapnya.
(3) Seruling chip
1. Jenis alur: Ini mempengaruhi pembentukan dan pembuangan serbuk besi, yang biasanya merupakan rahasia internal setiap produsen.
2. Sudut rake dan sudut relief: saat keran ditingkatkan, keran menjadi tajam, yang secara signifikan dapat mengurangi hambatan pemotongan, tetapi kekuatan dan stabilitas ujung gigi menurun, dan sudut relief adalah sudut relief.
3. Jumlah alur: jumlah alur meningkat dan jumlah ujung pemotong meningkat, yang secara efektif dapat meningkatkan umur keran; tetapi akan memampatkan ruang penghilangan serpihan, yang tidak baik untuk penghilangan serpihan.
03 Bahan dan pelapis keran
(1) Bahan keran
1) Baja perkakas: Sebagian besar digunakan untuk keran gigi seri tangan, yang saat ini belum umum.
2) Baja kecepatan tinggi bebas kobalt: Saat ini, banyak digunakan sebagai bahan sadap, seperti M2 (W6Mo5Cr4V2, 6542), M3, dll., dan kode penandaannya adalah HSS.
3) Baja kecepatan tinggi yang mengandung kobalt: saat ini banyak digunakan sebagai bahan sadap, seperti M35, M42, dll., kode penandaannya adalah HSS-E.
4) Baja kecepatan tinggi metalurgi serbuk: Digunakan sebagai material tap berkinerja tinggi, kinerjanya jauh lebih baik dibandingkan kedua baja di atas. Metode penamaan setiap produsen juga berbeda, dan kode penandaannya adalah HSS-E-PM.
5) Bahan karbida semen: biasanya menggunakan partikel ultra-halus dan tingkat ketangguhan yang baik, yang terutama digunakan untuk memproduksi keran seruling lurus untuk memproses bahan chip pendek, seperti besi cor kelabu, aluminium silikon tinggi, dll.
Keran sangat bergantung pada material, dan pemilihan material yang baik dapat mengoptimalkan parameter struktural keran lebih lanjut, sehingga cocok untuk kondisi kerja yang sangat efisien dan berat, serta memiliki masa pakai yang lebih lama. Saat ini, produsen keran besar memiliki pabrik material atau formula material sendiri. Di saat yang sama, karena kendala sumber daya dan harga kobalt, baja kecepatan tinggi berkinerja tinggi bebas kobalt juga telah bermunculan.
(2) Pelapisan keran
1) Oksidasi uap: Keran ditempatkan dalam uap air bersuhu tinggi untuk membentuk lapisan oksida di permukaannya. Lapisan ini memiliki daya serap yang baik terhadap cairan pendingin, mengurangi gesekan, dan mencegah pemotongan pada keran dan material. Cocok untuk pemesinan baja lunak.
2) Perlakuan nitriding: Permukaan keran dinitridasi untuk membentuk lapisan permukaan yang dikeraskan, yang cocok untuk pemesinan besi cor, aluminium cor, dan material lain yang memiliki keausan alat yang besar.
3) Uap + Nitriding: Menggabungkan keunggulan dari dua hal di atas.
4) TiN: lapisan kuning keemasan, dengan kekerasan dan pelumasan lapisan yang baik, dan daya rekat lapisan yang baik, cocok untuk memproses sebagian besar material.
5) TiCN: lapisan biru-abu-abu dengan kekerasan sekitar 3000HV dan ketahanan panas 400°C.
6) TiN+TiCN: lapisan kuning tua, dengan kekerasan dan pelumasan lapisan yang sangat baik, cocok untuk memproses sebagian besar material.
7) TiAlN: lapisan biru-abu-abu, kekerasan 3300HV, tahan panas hingga 900°C, dapat digunakan untuk pemesinan berkecepatan tinggi.
8) CrN: lapisan abu-abu perak, kinerja pelumas yang sangat baik, terutama digunakan untuk memproses logam non-ferrous.
Pengaruh pelapisan keran terhadap kinerja keran sangat jelas, tetapi saat ini, sebagian besar produsen dan pembuat pelapis bekerja sama satu sama lain untuk mempelajari pelapisan khusus.
04 Elemen yang Mempengaruhi Tapping
(1) Peralatan penyadap
1) Perkakas mesin: Dapat dibagi menjadi metode pemrosesan vertikal dan horizontal. Untuk penyadapan, pemrosesan vertikal lebih baik daripada pemrosesan horizontal. Ketika pendinginan eksternal dilakukan pada pemrosesan horizontal, perlu dipertimbangkan apakah pendinginannya memadai.
2) Pemegang alat sadap: Disarankan untuk menggunakan pemegang alat sadap khusus untuk penyadapan. Mesin perkakas bersifat kaku dan stabil, sehingga pemegang alat sadap sinkron lebih disukai. Sebaliknya, pemegang alat sadap fleksibel dengan kompensasi aksial/radial harus digunakan sesering mungkin. Kecuali untuk sadap berdiameter kecil (
(2) Benda kerja
1) Bahan dan kekerasan benda kerja: kekerasan bahan benda kerja harus seragam, dan umumnya tidak disarankan untuk menggunakan keran untuk memproses benda kerja yang melebihi HRC42.
2) Penyadapan lubang bawah: struktur lubang bawah, pilih mata bor yang sesuai; akurasi ukuran lubang bawah; kualitas dinding lubang bawah.
(3) Parameter pemrosesan
1) Kecepatan putar: Dasar kecepatan putar yang diberikan adalah jenis keran, bahan, bahan yang akan diproses dan kekerasannya, kualitas peralatan penyadapan, dll.
Biasanya dipilih berdasarkan parameter yang diberikan oleh produsen keran, kecepatan harus dikurangi dalam kondisi berikut:
- kekakuan mesin buruk; runout keran besar; pendinginan tidak memadai;
- material yang tidak rata atau kekerasan pada area penyadapan, seperti sambungan solder;
- keran diperpanjang, atau batang ekstensi digunakan;
- Rebah plus, pendinginan luar;
- Pengoperasian manual, seperti bor bangku, bor radial, dan lain-lain;
2) Umpan: penyadapan kaku, umpan = 1 pitch ulir/putaran.
Dalam kasus penyadapan fleksibel dan variabel kompensasi betis yang cukup:
Umpan = (0,95-0,98) lemparan/putaran.
05 Tips Memilih Keran
(1) Toleransi keran dengan tingkat presisi yang berbeda
Dasar pemilihan: tingkat akurasi tap tidak dapat dipilih dan ditentukan hanya berdasarkan tingkat akurasi ulir yang sedang dikerjakan
1) Bahan dan kekerasan benda kerja yang akan diproses;
2) Peralatan sadap (seperti kondisi mesin perkakas, penahan alat penjepit, cincin pendingin, dan lain-lain);
3) Keakuratan dan kesalahan produksi keran itu sendiri.
Misalnya, saat memproses ulir 6H dan komponen baja, tap presisi 6H dapat digunakan; saat memproses besi cor kelabu, karena diameter tengah tap cepat aus dan ekspansi lubang sekrup kecil, lebih baik menggunakan tap presisi 6HX. Dengan tap, hidup akan lebih baik.
Catatan tentang akurasi keran Jepang:
1) Keran potong OSG menggunakan sistem presisi OH, yang berbeda dari standar ISO. Sistem presisi OH memaksa lebar seluruh pita toleransi dimulai dari batas terendah, dan setiap 0,02 mm digunakan sebagai tingkat presisi, yang disebut OH1, OH2, OH3, dst.;
2) Tap ekstrusi OSG menggunakan sistem presisi RH. Sistem presisi RH memaksa lebar seluruh pita toleransi dimulai dari batas bawah, dan setiap 0,0127 mm digunakan sebagai tingkat akurasi, yang disebut RH1, RH2, RH3, dst.
Oleh karena itu, ketika menggunakan keran presisi ISO untuk menggantikan keran presisi OH, 6H tidak dapat dianggap setara dengan mutu OH3 atau OH4. Hal ini perlu ditentukan melalui konversi, atau berdasarkan situasi aktual pelanggan.
(2) Dimensi keran
1) Yang paling banyak digunakan adalah DIN, ANSI, ISO, JIS, dll.;
2) Diperbolehkan memilih panjang keseluruhan, panjang bilah, dan ukuran betis yang sesuai menurut berbagai persyaratan pemrosesan pelanggan atau kondisi yang ada;
3) Gangguan selama pemrosesan;
(3) 6 elemen dasar untuk pemilihan keran
1) Jenis benang pengolahan, metrik, inci, Amerika, dll.;
2) Jenis lubang bawah berulir, lubang tembus atau lubang buta;
3) Bahan dan kekerasan benda kerja yang akan diproses;
4) Kedalaman ulir lengkap benda kerja dan kedalaman lubang bawah;
5) Ketepatan ulir benda kerja yang dibutuhkan;
6) Standar bentuk keran
Waktu posting: 20-Jul-2022
