Sisekeermete töötlemiseks kasutatavate tööriistadena saab keermepuuride kuju järgi jagada spiraalsoone keermepuurideks, servakaldega keermepuurideks, sirge soone keermepuurideks ja torukeermepuurideks ning kasutuskeskkonna järgi käsikeermepuurideks ja masinkeermepuurideks. Jaotatakse meetrilisteks, Ameerika ja tollimõõtude keermepuurideks. Kas olete nendega kõigiga tuttav?
01 Kraani klassifikatsioon
(1) Lõikekeermepuurid
1) Sirge flöödi kraan: kasutatakse läbivate aukude ja pimeaukude töötlemiseks, kraani soones on rauast laastud, töödeldud keerme kvaliteet ei ole kõrge ja seda kasutatakse sagedamini lühikeste laastudega materjalide, näiteks hallmalmi jms töötlemiseks.
2) Spiraalsoone keermestus: kasutatakse pimedate aukude töötlemiseks, mille augu sügavus on 3D või väiksem, rauapuru juhitakse mööda spiraalset soont ja keerme pinna kvaliteet on kõrge.
10–20° spiraalinurgaga keermelõikur suudab töödelda keerme sügavust, mis on väiksem või võrdne 2D-ga;
28–40° spiraalinurgaga keermelõikur suudab töödelda keerme sügavust, mis on väiksem või võrdne 3D-ga;
50° spiraalinurgaga keermelõikur suudab töödelda keerme sügavust kuni 3,5D (spetsiaalne töötingimus 4D).
Mõnel juhul (kõvad materjalid, suur samm jne) kasutatakse hambaotsa parema tugevuse saavutamiseks läbivate aukude freesimiseks spiraalfreesiga keermepuuri.
3) Spiraalpeaga kraan: Tavaliselt kasutatakse ainult läbivate aukude jaoks, pikkuse ja läbimõõdu suhe võib ulatuda 3D ~ 3,5D-ni, rauast laastud suunatakse allapoole, lõikemoment on väike ja töödeldud keerme pinnakvaliteet on kõrge, tuntud ka kui servanurga puur või tipu puur.
Lõikamisel on vaja tagada, et kõik lõikeosad oleksid läbistatud, vastasel juhul tekib hammaste purunemine.
(2) Ekstrusioonikraan
Seda saab kasutada läbivate aukude ja pimedate aukude töötlemiseks ning hamba kuju moodustub materjali plastilise deformatsiooni teel, mida saab kasutada ainult plastmaterjalide töötlemiseks.
Selle peamised omadused:
1) Keerme töötlemiseks kasutage tooriku plastilist deformatsiooni;
2) Kraani ristlõikepindala on suur, tugevus on kõrge ja seda pole kerge murda;
3) Lõikekiirus võib olla suurem kui lõikekeermetel ja vastavalt suureneb ka tootlikkus;
4) Külmpressimisprotsessi tõttu paranevad töödeldud keermepinna mehaanilised omadused, pinna karedus on kõrge ning keerme tugevus, kulumiskindlus ja korrosioonikindlus paranevad;
5) Laastuta töötlemine.
Selle puudused on:
1) saab kasutada ainult plastmaterjalide töötlemiseks;
2) Tootmiskulud on kõrged.
On kaks struktuurivormi:
1) Õlisoonteta ekstrusioonkeermeid kasutatakse ainult ummiaukude vertikaalseks töötlemiseks;
2) Õlisoontega ekstrusioonkeermepuurid sobivad igasugusteks töötingimusteks, kuid tavaliselt ei ole väikese läbimõõduga keermepuuridel õlisoonte projekteerimisel raskuste tõttu raskusi.
(1) Mõõtmed
1) Kogupikkus: pöörake tähelepanu mõnele töötingimusele, mis nõuavad spetsiaalset pikendamist
2) Pesa pikkus: möödas üles
3) Vars: Praegu on levinumad varre standardid DIN (371/374/376), ANSI, JIS, ISO jne. Valimisel pöörake tähelepanu sobivusele keermestatava varrega.
(2) Keermestatud osa
1) Täpsus: See valitakse vastavalt konkreetsele keermestandardile. Meetrilise keerme tase ISO1/2/3 on samaväärne riikliku standardi H1/2/3 tasemega, kuid on vaja pöörata tähelepanu tootja sisekontrolli standarditele.
2) Lõikekraan: Kraani lõikeosa on osa fikseeritud mustrist. Üldiselt, mida pikem on lõikekraan, seda parem on kraani eluiga.
3) Korrektsioonihambad: need toimivad abi- ja korrektsioonina, eriti koputussüsteemi ebastabiilses olekus, mida rohkem on korrektsioonihambaid, seda suurem on koputamistakistus.
(3) Laastuflöödid
1. Soone tüüp: see mõjutab rauapuru moodustumist ja väljutamist, mis on tavaliselt iga tootja sisemine saladus.
2. Kaldenurk ja reljeefnurk: kui kraani suurendatakse, muutub kraan teravaks, mis võib oluliselt vähendada lõiketakistust, kuid hambaotsa tugevus ja stabiilsus vähenevad ning reljeefnurk on reljeefnurk.
3. Soonte arv: soonte ja lõikeservade arvu suurenemine võib oluliselt parandada puuri eluiga, kuid see ahendab laastu eemaldamise ruumi, mis ei ole laastu eemaldamiseks hea.
03 Kraani materjal ja kate
(1) Kraani materjal
1) Tööriistateras: Seda kasutatakse enamasti käsitsi lõikehammaste keermete jaoks, mis pole praegu tavaline.
2) Koobaltivaba kiirlõiketeras: Praegu kasutatakse seda laialdaselt kraanimaterjalina, näiteks M2 (W6Mo5Cr4V2, 6542), M3 jne, ja märgistuskood on HSS.
3) Koobaltit sisaldav kiirlõiketeras: praegu laialdaselt kasutatav kraanimaterjalina, näiteks M35, M42 jne, märgistuskood on HSS-E.
4) Pulbermetallurgia kiirlõiketeras: Kasutatuna kõrgjõudlusega keermematerjalina on selle jõudlus võrreldes kahe eelnevaga oluliselt parem. Ka iga tootja nimetamismeetodid on erinevad ja märgistuskood on HSS-E-PM.
5) Kõvametallist materjalid: tavaliselt kasutatakse ülipeeneid osakesi ja head sitkusastet, mida kasutatakse peamiselt sirgete soontega keermete valmistamiseks lühikeste laastude materjalide, näiteks hallmalmi, kõrge ränisisaldusega alumiiniumi jne töötlemiseks.
Kraanid sõltuvad suuresti materjalidest ja heade materjalide valik võimaldab kraanide konstruktsiooniparameetreid veelgi optimeerida, muutes need sobivaks suure efektiivsusega ja karmimate töötingimuste jaoks ning samal ajal pikendades nende kasutusiga. Praegu on suurtel kraanitootjatel oma materjalitehased või materjalivalemid. Samal ajal on koobalti ressursside ja hindade probleemide tõttu välja tulnud ka uued koobaltivabad suure jõudlusega kiirlõiketerased.
(2) Kraani katmine
1) Auruga oksüdeerimine: kraan asetatakse kõrge temperatuuriga veeauru sisse, et moodustada pinnale oksiidikile, mis imendub hästi jahutusvedelikku, vähendab hõõrdumist ja takistab kraani ja lõigatava materjali kokkupõrget. Sobib pehme terase töötlemiseks.
2) Nitriidtöötlus: kraani pind nitrideeritakse, moodustades pinna karastatud kihi, mis sobib malmi, valualumiiniumi ja muude materjalide töötlemiseks, millel on suur tööriistade kulumine.
3) Aur + nitrideerimine: ühendage kahe eelneva eelised.
4) TiN: kuldkollane kate, millel on hea katte kõvadus ja määrimisvõime ning hea katte nakkuvus, mis sobib enamiku materjalide töötlemiseks.
5) TiCN: sinakashall kate, mille kõvadus on umbes 3000 HV ja kuumakindlus 400 °C.
6) TiN + TiCN: tumekollane kate, millel on suurepärane katte kõvadus ja määrimisvõime, sobib enamiku materjalide töötlemiseks.
7) TiAlN: sinakashall kate, kõvadus 3300HV, kuumakindlus kuni 900°C, sobib kiireks töötlemiseks.
8) CrN: hõbehall kate, suurepärased määrimisomadused, kasutatakse peamiselt värviliste metallide töötlemiseks.
Kraani katte mõju kraani jõudlusele on väga ilmne, kuid praegu teevad enamik tootjaid ja kattetootjaid omavahel koostööd spetsiaalsete kattekihtide uurimiseks.
04 Koputamist mõjutavad elemendid
(1) Koputamisseadmed
1) Tööpingid: Neid saab jagada vertikaalseteks ja horisontaalseteks töötlemismeetoditeks. Keermelõikamisel on vertikaalne töötlemine parem kui horisontaalne. Horisontaalse töötlemise korral välise jahutuse korral tuleb kaaluda, kas jahutus on piisav.
2) Keermelõikuri hoidik: Keermelõikuseks on soovitatav kasutada spetsiaalset keermelõikuri hoidikut. Tööpink on jäik ja stabiilne ning eelistatud on sünkroonse keermelõikuri hoidik. Seevastu tuleks võimalikult palju kasutada painduvat keermelõikuri hoidikut aksiaalse/radiaalse kompensatsiooniga. Välja arvatud väikese läbimõõduga keermepuuride puhul (
(2) Toorikud
1) Töödeldava detaili materjal ja kõvadus: töödeldava materjali kõvadus peaks olema ühtlane ja üldiselt ei ole soovitatav kasutada kraani HRC42-st kõvema detaili töötlemiseks.
2) Põhja augu keermestamine: põhja augu konstruktsioon, sobiva puuritera valimine; põhja augu suuruse täpsus; põhja augu seina kvaliteet.
(3) Töötlemisparameetrid
1) Pöörlemiskiirus: Antud pöörlemiskiiruse aluseks on keerme tüüp, materjal, töödeldav materjal ja kõvadus, keermestusseadmete kvaliteet jne.
Tavaliselt valitakse kraanitootja antud parameetrite järgi kiirust vähendades järgmistel tingimustel:
- masina kehv jäikus; suur kraani viskeväli; ebapiisav jahutus;
- ebaühtlane materjal või kõvadus keermestamispiirkonnas, näiteks jooteühendustes;
- kraani pikendatakse või kasutatakse pikendusvarda;
- Lamav pluss, välisjahutusega;
- käsitsi juhitavad seadmed, näiteks lauapuur, radiaalpuur jne;
2) Etteanne: jäik keermestamine, etteanne = 1 keerme samm/pööre.
Paindliku keermestamise ja piisavate varre kompensatsioonimuutujate korral:
Etteanne = (0,95–0,98) sammu/pööre.
05 Näpunäited segistite valimiseks
(1) Erineva täpsusklassiga keermevääntide tolerants
Valiku alus: keermepuuri täpsusastet ei saa valida ega määrata ainult töödeldava keerme täpsusastme järgi.
1) Töödeldava tooriku materjal ja kõvadus;
2) Keermestusseadmed (näiteks tööpinkide tingimused, kinnitusvahendite hoidikud, jahutusrõngad jne);
3) Kraani enda täpsus ja tootmisvea.
Näiteks 6H keerme töötlemisel terasdetailide töötlemisel saab kasutada 6H täppiskeermeid; hallmalmi töötlemisel on parem kasutada 6HX täppiskeermeid, kuna keerme keskmise läbimõõdu kulumine on kiire ja kruviaukude laienemine on väike. Keerake, eluiga on parem.
Märkus Jaapani kraanide täpsuse kohta:
1) Lõikekeermepuuri OSG puhul kasutatakse OH-täppissüsteemi, mis erineb ISO standardist. OH-täppissüsteemi puhul algab kogu tolerantsriba laius alumisest piirist ja iga 0,02 mm järel määratakse täpsusaste, mida nimetatakse OH1, OH2, OH3 jne.
2) Ekstrusioonikeermepuur OSG kasutab RH täppissüsteemi. RH täppissüsteem sunnib kogu tolerantsriba laiuse algama alumisest piirist ja iga 0,0127 mm kasutatakse täpsusastmena, mida nimetatakse RH1, RH2, RH3 jne.
Seega, kui OH täppiskeermepuurte asemel kasutatakse ISO täppiskeermepuure, ei saa lihtsalt eeldada, et 6H klass on ligikaudu võrdne OH3 või OH4 klassiga. See tuleb kindlaks määrata konverteerimise teel või vastavalt kliendi tegelikule olukorrale.
(2) Kraani mõõtmed
1) Kõige laialdasemalt kasutatavad on DIN, ANSI, ISO, JIS jne;
2) Klientide erinevatele töötlemisnõuetele või olemasolevatele tingimustele on lubatud valida sobiv kogupikkus, tera pikkus ja varre suurus;
3) Töötlemise ajal esinevad häired;
(3) 6 põhielementi kraani valikuks
1) Töötlemisniidi tüüp (meetriline, tolline, Ameerika jne);
2) Keermestatud põhjaava tüüp, kas läbiva ava või umbava;
3) töödeldava detaili materjal ja kõvadus;
4) Tooriku täiskeerme sügavus ja alumise augu sügavus;
5) Tooriku keerme nõutav täpsus;
6) Kraani kuju standard
Postituse aeg: 20. juuli 2022
