Како да изберете вежба?

Денес, ќе споделам како да изберете дупчалка преку три основни услови надупчалка, кои се: материјал, облога и геометриски карактеристики.

1

Како да го изберете материјалот за вежбата

Материјалите можат грубо да се поделат на три вида: брзорезен челик, брзорезен челик што содржи кобалт и цврст карбид.

Брзорезен челик (HSS):

Брзорезниот челик е моментално најшироко користениот и најевтин материјал за алати за сечење. Дупчалката од брзорезен челик може да се користи не само на рачни електрични дупчалки, туку и во средини со подобра стабилност, како што се машините за дупчење. Друга причина за долговечноста на брзорезниот челик може да биде тоа што алатот направен од брзорезен челик може постојано да се бруси. Поради ниската цена, не се користи само за брусење во дупчалки, туку е широко користен и во стругачки алатки.

Кобалтен брзорезен челик (HSSCO):

Брзорезниот челик што содржи кобалт има подобра тврдост и црвена тврдост од брзорезниот челик, а зголемувањето на тврдоста ја подобрува и неговата отпорност на абење, но во исто време жртвува дел од неговата цврстина. Исто како и брзорезниот челик: тие можат да се користат за подобрување на бројот на пати со брусење.

 

Карбид (КАРБИД):

Цементираниот карбид е композитен материјал на база на метал. Меѓу нив, волфрам карбидот се користи како матрица, а некои материјали од други материјали се користат како врзивно средство кое се синтерува со серија сложени процеси како што е топло изостатско пресување. Во споредба со брзобрзиот челик во однос на тврдоста, црвената тврдост, отпорноста на абење итн., постои огромно подобрување, но цената на алатите од цементиран карбид е исто така многу поскапа од брзобрзиот челик. Карбидот има повеќе предности од претходните материјали за алати во однос на животниот век на алатот и брзината на обработка. При постојаното брусење на алатите, потребни се професионални алатки за брусење.

2

Како да изберете слој за дупчење

Премазите може грубо да се класифицираат во следниве пет типа според опсегот на употреба.

Необложен:

Непремачканите ножеви се најевтини и обично се користат за обработка на помеки материјали како што се легури на алуминиум и мек челик.

Црн оксиден слој:

Оксидираните премази можат да обезбедат подобра подмачкувачка моќ од непремачканите алатки, а се и подобри во однос на оксидација и отпорност на топлина, а можат да го зголемат и работниот век за повеќе од 50%.

Облога од титаниум нитрид:

Титаниум нитридот е најчестиот материјал за обложување и не е погоден за обработка на материјали со релативно висока тврдост и висока температура на обработка.

Облога од титаниум карбонитрид:

Титаниум карбонитрид е развиен од титаниум нитрид и има поголема отпорност на високи температури и абење, обично виолетова или сина. Се користи за обработка на работни парчиња од леано железо во работилницата Хаас.

Алуминиум нитрид Титаниумски премаз:

Алуминиум титаниум нитридот е поотпорен на високи температури од сите горенаведени премази, па затоа може да се користи во повисоки средини за сечење. На пример, за обработка на суперлегури. Исто така е погоден за обработка на челик и не'рѓосувачки челик, но поради елементите што содржат алуминиум, ќе се појават хемиски реакции при обработката на алуминиум, затоа избегнувајте обработка на материјали што содржат алуминиум.

3

Геометрија на дупчалката

Геометриските елементи можат да се поделат на следниве 3 дела:

Должина

Односот на должината кон дијаметарот се нарекува двоен дијаметар, а колку е помал двојниот дијаметар, толку е подобра цврстината. Изборот на дупчалка со должина на работ само за отстранување на струготини и кратка должина на превиснување може да ја подобри цврстината за време на обработката, со што ќе се зголеми работниот век на алатот. Недоволната должина на сечилото веројатно ќе ја оштети дупчалката.

Агол на врвот на дупчалката

Аголот на врвот на дупчалката од 118° е веројатно најчестиот при машинската обработка и често се користи за меки метали како што се мекиот челик и алуминиумот. Дизајнот на овој агол обично не е самоцентрирачки, што значи дека е неизбежно прво да се обработи дупката за центрирање. Аголот на врвот на дупчалката од 135° обично има функција на самоцентрирање. Бидејќи нема потреба да се обработува дупката за центрирање, ова ќе го направи непотребно посебно да се дупчи дупката за центрирање, со што ќе се заштеди многу време.

Агол на спирала

Агол на спирала од 30° е добар избор за повеќето материјали. Но, за средини каде што е потребна подобра евакуација на струготини и посилен сечило, може да се избере дупчалка со помал агол на спирала. За материјали кои се тешки за обработка, како што е не'рѓосувачкиот челик, може да се избере дизајн со поголем агол на спирала за пренесување на вртежниот момент.