Paano pumili ng drill?

Ngayon, ibabahagi ko kung paano pumili ng drill bit sa pamamagitan ng tatlong pangunahing kondisyon ngdrill bit, na kung saan ay: materyal, patong at mga geometric na katangian.

1

Paano pumili ng materyal para sa drill

Ang mga materyales ay maaaring hatiin sa tatlong uri: high-speed steel, cobalt-containing high-speed steel at solid carbide.

Mataas na Bilis na Bakal (HSS):

Ang high-speed steel ang kasalukuyang pinakamalawak na ginagamit at pinakamurang materyal sa cutting tool. Ang drill bit na gawa sa high-speed steel ay maaaring gamitin hindi lamang sa mga electric drill na de-kuryente, kundi pati na rin sa mga kapaligirang may mas mahusay na estabilidad tulad ng mga drilling machine. Ang isa pang dahilan ng mahabang buhay ng high-speed steel ay maaaring dahil ang tool na gawa sa high-speed steel ay maaaring paulit-ulit na gilingin. Dahil sa mababang presyo nito, hindi lamang ito ginagamit para sa paggiling ng mga drill bit, kundi malawakang ginagamit din sa mga turning tool.

Bakal na may Mataas na Bilis na Cobalt (HSSCO):

Ang high-speed steel na naglalaman ng cobalt ay may mas mahusay na katigasan at pulang katigasan kaysa sa high-speed steel, at ang pagtaas ng katigasan ay nagpapabuti rin sa resistensya nito sa pagkasira, ngunit kasabay nito ay isinasakripisyo ang bahagi ng katigasan nito. Katulad ng high-speed steel: maaari itong gamitin upang mapabuti ang bilang ng beses sa pamamagitan ng paggiling.

 

Carbide (KARBIDA):

Ang cemented carbide ay isang composite material na nakabase sa metal. Kabilang sa mga ito, ang tungsten carbide ang ginagamit bilang matrix, at ang ilang materyales mula sa iba pang mga materyales ay ginagamit bilang binder upang mai-sinter sa pamamagitan ng isang serye ng mga kumplikadong proseso tulad ng hot isostatic pressing. Kung ikukumpara sa high-speed steel sa mga tuntunin ng katigasan, red hardness, wear resistance, atbp., mayroong malaking pagbuti, ngunit ang halaga ng mga cemented carbide tool ay mas mahal din kaysa sa high-speed steel. Ang carbide ay may higit na bentahe kaysa sa mga nakaraang materyales sa tool sa mga tuntunin ng buhay ng tool at bilis ng pagproseso. Sa paulit-ulit na paggiling ng mga tool, kinakailangan ang mga propesyonal na tool sa paggiling.

2

Paano pumili ng patong para sa drill

Ang mga patong ay maaaring hatiin sa sumusunod na limang uri ayon sa saklaw ng paggamit.

Walang Patong:

Ang mga kutsilyong walang patong ang pinakamura at karaniwang ginagamit sa pagmamanupaktura ng mas malalambot na materyales tulad ng mga aluminum alloy at mild steel.

Itim na patong ng oksido:

Ang mga oxidized coating ay maaaring magbigay ng mas mahusay na pampadulas kaysa sa mga tool na hindi pinahiran, at mas mahusay din sa mga tuntunin ng oksihenasyon at paglaban sa init, at maaaring pahabain ang buhay ng serbisyo nang higit sa 50%.

Patong na titan nitride:

Ang titanium nitride ang pinakakaraniwang materyal na patong at hindi angkop para sa mga materyales sa pagproseso na may medyo mataas na katigasan at mataas na temperatura sa pagproseso.

Patong na titan carbonitride:

Ang titanium carbonitride ay binuo mula sa titanium nitride at may mas mataas na resistensya sa mataas na temperatura at pagkasira, kadalasang lila o asul. Ginagamit ito sa pagmakinilya ng mga workpiece na gawa sa cast iron sa pagawaan ng Haas.

Patong na Aluminyo Nitride Titanium:

Ang aluminum titanium nitride ay mas lumalaban sa matataas na temperatura kaysa sa lahat ng nabanggit na patong, kaya maaari itong gamitin sa mga kapaligirang may mataas na antas ng pagputol. Halimbawa, ang pagproseso ng mga superalloy. Angkop din ito para sa pagproseso ng bakal at hindi kinakalawang na asero, ngunit dahil sa mga elementong naglalaman ng aluminum, magaganap ang mga reaksiyong kemikal kapag pinoproseso ang aluminum, kaya iwasan ang pagproseso ng mga materyales na naglalaman ng aluminum.

3

Heometriya ng drill bit

Ang mga katangiang heometriko ay maaaring hatiin sa sumusunod na 3 bahagi:

Haba

Ang proporsyon ng haba sa diyametro ay tinatawag na dobleng diyametro, at mas maliit ang dobleng diyametro, mas mabuti ang tigas. Ang pagpili ng drill na may haba ng gilid para lamang sa pag-alis ng mga piraso at maikli ang haba ng overhang ay maaaring mapabuti ang tigas habang nagma-machining, sa gayon ay mapapahaba ang buhay ng tool. Ang hindi sapat na haba ng blade ay malamang na makapinsala sa drill.

Anggulo ng dulo ng drill

Ang anggulo ng dulo ng drill na 118° ay marahil ang pinakakaraniwan sa machining at kadalasang ginagamit para sa malalambot na metal tulad ng banayad na bakal at aluminyo. Ang disenyo ng anggulong ito ay karaniwang hindi self-centering, na nangangahulugang hindi maiiwasang makinahin muna ang butas sa gitna. Ang anggulo ng dulo ng drill na 135° ay karaniwang may self-centering function. Dahil hindi na kailangang makinahin ang butas sa gitna, hindi na kailangang mag-drill nang hiwalay sa butas sa gitna, kaya nakakatipid ito ng maraming oras.

Anggulo ng heliks

Ang anggulo ng helix na 30° ay isang mainam na pagpipilian para sa karamihan ng mga materyales. Ngunit para sa mga kapaligirang nangangailangan ng mas mahusay na pag-alis ng mga chips at mas matibay na cutting edge, maaaring pumili ng drill na may mas maliit na anggulo ng helix. Para sa mga materyales na mahirap makinahin tulad ng stainless steel, maaaring pumili ng disenyo na may mas malaking anggulo ng helix upang magpadala ng torque.