Aujourd'hui, je vais vous montrer comment choisir un foret en fonction de trois critères de base :foret, à savoir : les caractéristiques du matériau, du revêtement et les caractéristiques géométriques.
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Comment choisir le matériau du foret
Les matériaux peuvent être grossièrement divisés en trois types : acier rapide, acier rapide contenant du cobalt et carbure massif.
L'acier rapide est actuellement le matériau le plus répandu et le plus économique pour les outils de coupe. Les forets en acier rapide peuvent être utilisés aussi bien sur des perceuses électriques portatives que sur des machines à percer, offrant une meilleure stabilité. La longévité de l'acier rapide s'explique également par sa capacité à être rectifié à plusieurs reprises. Grâce à son faible coût, il est utilisé non seulement pour la fabrication de forets, mais aussi pour celle d'outils de tournage.
Acier rapide au cobalt (HSSCO) :
L'acier rapide contenant du cobalt présente une dureté et une dureté à chaud supérieures à celles de l'acier rapide standard. Cette augmentation de dureté améliore sa résistance à l'usure, mais au détriment de sa ténacité. Comme pour l'acier rapide standard, il est possible d'améliorer sa durée de vie par rectification.
Carbure (CARBURE) :
Le carbure cémenté est un matériau composite à base de métal. Il est composé de carbure de tungstène comme matrice et d'autres matériaux servant de liant. Le tout est fritté par une série de procédés complexes, tels que le pressage isostatique à chaud. Comparé à l'acier rapide, le carbure cémenté présente des performances nettement supérieures en termes de dureté, de dureté à chaud et de résistance à l'usure. Cependant, son coût est également beaucoup plus élevé. Le carbure offre des avantages considérables par rapport aux matériaux d'outillage traditionnels, notamment en termes de durée de vie et de vitesse d'usinage. L'affûtage répété des outils nécessite des outils d'affûtage professionnels.
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Comment choisir un revêtement de foret
Les revêtements peuvent être classés en cinq grandes catégories selon leur domaine d'utilisation.
Non revêtu :
Les lames non revêtues sont les moins chères et sont généralement utilisées pour usiner des matériaux plus tendres tels que les alliages d'aluminium et l'acier doux.
Revêtement d'oxyde noir :
Les revêtements oxydés offrent une meilleure lubrification que les outils non revêtus, et présentent également une meilleure résistance à l'oxydation et à la chaleur, et peuvent augmenter la durée de vie de plus de 50 %.
Revêtement en nitrure de titane :
Le nitrure de titane est le matériau de revêtement le plus courant et ne convient pas au traitement de matériaux présentant une dureté relativement élevée et une température de traitement élevée.
Revêtement en carbonitrure de titane :
Le carbonitrure de titane, dérivé du nitrure de titane, présente une meilleure résistance aux hautes températures et à l'usure et se caractérise généralement par sa couleur violette ou bleue. Il est utilisé pour l'usinage de pièces en fonte dans l'atelier Haas.
Revêtement en nitrure d'aluminium et titane :
Le nitrure d'aluminium-titane est plus résistant aux hautes températures que tous les revêtements mentionnés précédemment, ce qui permet son utilisation dans des environnements de coupe exigeants, comme par exemple pour l'usinage des superalliages. Il convient également à l'usinage de l'acier et de l'acier inoxydable, mais la présence d'aluminium peut entraîner des réactions chimiques lors de l'usinage de ce matériau ; il est donc préférable d'éviter d'usiner des matériaux contenant de l'aluminium.
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Géométrie du foret
Les caractéristiques géométriques peuvent être divisées en 3 parties :
Longueur
Le rapport entre la longueur et le diamètre est appelé double diamètre ; plus ce double diamètre est petit, meilleure est la rigidité. Choisir un foret dont la longueur de tranchant est suffisante pour l'évacuation des copeaux et dont le porte-à-faux est réduit améliore la rigidité pendant l'usinage et prolonge ainsi la durée de vie de l'outil. Une longueur de tranchant insuffisante risque d'endommager le foret.
angle de la pointe du foret
Un angle de pointe de 118° est probablement le plus courant en usinage et est souvent utilisé pour les métaux tendres comme l'acier doux et l'aluminium. La conception de ce foret n'est généralement pas autocentrante, ce qui signifie qu'il est indispensable d'usiner un trou de centrage au préalable. L'angle de pointe de 135°, quant à lui, est généralement autocentrant. Comme il n'est pas nécessaire d'usiner le trou de centrage, on peut s'en passer et ainsi gagner un temps précieux.
angle d'hélice
Un angle d'hélice de 30° convient à la plupart des matériaux. Cependant, pour les environnements exigeant une meilleure évacuation des copeaux et un tranchant plus robuste, il est préférable d'opter pour un foret avec un angle d'hélice plus petit. Pour les matériaux difficiles à usiner, comme l'acier inoxydable, un foret avec un angle d'hélice plus grand est recommandé afin d'optimiser la transmission du couple.
Date de publication : 2 juin 2022
