Tap-Klassifizierung

1. Schneidgewindebohrer
1) Gewindebohrer mit gerader Nut: werden zur Bearbeitung von Durchgangslöchern und Sacklöchern verwendet. In den Gewindebohrernuten befinden sich Eisenspäne, und die Qualität der bearbeiteten Gewinde ist nicht hoch. Sie werden häufiger zur Bearbeitung von kurzspanigen Werkstoffen wie Grauguss eingesetzt;
2) Spiralnutgewindebohrer: wird zur Bearbeitung von Sacklöchern mit einer Lochtiefe von maximal 3D verwendet. Die Eisenspäne werden entlang der Spiralnut abgeführt, und die Gewindeoberflächenqualität ist hoch;
Mit einem Spiralwinkel von 10~20° kann ein Gewinde mit einer Gewindetiefe von maximal 2D bearbeitet werden.
Gewindebohrer mit einem Spiralwinkel von 28 bis 40° können Gewindetiefen bis maximal 3D bearbeiten.
Mit einem Gewindebohrer mit 50° Spiralwinkel kann eine Gewindetiefe von maximal 3,5D bearbeitet werden (Sonderfall: 4D).
In einigen Fällen (harte Werkstoffe, große Steigung usw.) werden zur Bearbeitung von Durchgangslöchern Spiralnutgewindebohrer verwendet, um eine bessere Zahnspitzenfestigkeit zu erzielen.
3) Spiralspitzengewindebohrer: werden üblicherweise nur für Durchgangslöcher verwendet, das Längen-Durchmesser-Verhältnis kann 3D bis 3,5D erreichen, die Eisenspäne werden nach unten abgeführt, das Schnittdrehmoment ist gering und die Oberflächenqualität der bearbeiteten Gewinde ist hoch. Sie werden auch als Kantenwinkelgewindebohrer oder Spitzengewindebohrer bezeichnet;
2. Extrusionsgewindebohrer
Es eignet sich zur Bearbeitung von Durchgangs- und Sacklöchern. Die Zahnform entsteht durch plastische Verformung des Materials. Es kann nur zur Bearbeitung von Kunststoffen verwendet werden;
Seine Hauptmerkmale:
1) die plastische Verformung des Werkstücks zur Herstellung von Gewinden nutzen;
2) Der Gewindebohrer hat eine große Querschnittsfläche, eine hohe Festigkeit und ist nicht leicht zu zerbrechen;
3) kann die Schnittgeschwindigkeit höher sein als die von Gewindebohrern, und die Produktivität wird entsprechend verbessert;
4) Aufgrund der Kaltfließpressung werden die mechanischen Eigenschaften der Gewindeoberfläche nach der Bearbeitung verbessert, die Oberflächenrauheit ist hoch, und die Gewindefestigkeit, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit werden verbessert;
5) chiplose Bearbeitung
Seine Schwächen sind:
1) kann nur zur Verarbeitung von Kunststoffen verwendet werden;
2) hohe Herstellungskosten;
Es gibt zwei Strukturformen:
1) Ölnutlose Gewindebohrer-Extrusion - nur für die Bearbeitung von Sacklöchern unter vertikalen Bearbeitungsbedingungen geeignet;
2) Extrusionsgewindebohrer mit Ölnuten - geeignet für alle Arbeitsbedingungen, jedoch werden Gewindebohrer mit kleinem Durchmesser aufgrund der schwierigen Herstellung üblicherweise nicht mit Ölnuten ausgeführt;
1. Abmessungen
1) Gesamtlänge: Bitte beachten Sie bestimmte Arbeitsbedingungen, die eine spezielle Verlängerung erfordern.
2) Rillenlänge: bis ganz nach oben
3) Schaftvierkant: Gängige Schaftvierkantnormen sind derzeit DIN (371/374/376), ANSI, JIS, ISO usw. Bei der Auswahl ist auf die Übereinstimmung mit dem Gewindeschneidwerkzeughalter zu achten;
2. Gewindeteil
1) Genauigkeit: Ausgewählt nach spezifischen Gewindenormen. Metrische Gewinde der ISO-Klasse 1/2/3 entsprechen der nationalen Norm H1/2/3, jedoch sollten die internen Kontrollstandards des Herstellers beachtet werden;
2) Schneidkegel: Der Schneidteil des Gewindebohrers hat ein teilweise festes Muster. Im Allgemeinen gilt: Je länger der Schneidkegel, desto besser die Lebensdauer des Gewindebohrers;
3) Korrekturzähne: Sie dienen der Unterstützung und Korrektur, insbesondere wenn das Klopfsystem instabil ist; je mehr Korrekturzähne vorhanden sind, desto größer ist der Klopfwiderstand.
3. Spanwelle
1) Die Form der Nut beeinflusst die Bildung und den Abtransport der Eisenspäne und ist in der Regel ein Betriebsgeheimnis des jeweiligen Herstellers.
2) Spanwinkel und Freiwinkel: Wenn der Gewindebohrerwinkel zunimmt, wird der Gewindebohrer schärfer, was den Schnittwiderstand erheblich verringern kann, aber die Festigkeit und Stabilität der Zahnspitze nimmt ab, und der Freiwinkel ist der Freiwinkel;
3) Anzahl der Schneiden: Eine Erhöhung der Schneidenanzahl erhöht die Anzahl der Schneidkanten, was die Standzeit des Gewindebohrers effektiv verlängern kann; allerdings verringert sich dadurch der Spanabfuhrraum, was sich nachteilig auf die Spanabfuhr auswirkt;
Gewindebohrermaterial
1. Werkzeugstahl: wurde hauptsächlich für Handgewindebohrer verwendet, was heutzutage nicht mehr üblich ist;
2. Kobaltfreier Schnellarbeitsstahl: wird derzeit häufig als Gewindebohrermaterial verwendet, z. B. M2 (W6Mo5Cr4V2, 6542), M3 usw., gekennzeichnet mit dem Code HSS;
3. Kobalthaltiger Schnellarbeitsstahl: wird derzeit häufig als Gewindebohrermaterial verwendet, z. B. M35, M42 usw., mit dem Kennzeichnungscode HSS-E;
4. Pulvermetallurgisch hergestellter Schnellarbeitsstahl: Wird als Hochleistungs-Gewindebohrermaterial verwendet, seine Leistung ist im Vergleich zu den beiden oben genannten deutlich verbessert. Die Benennungsmethoden der einzelnen Hersteller unterscheiden sich ebenfalls, der Kennzeichnungscode lautet HSS-E-PM;
5. Hartmetallwerkstoffe: werden üblicherweise mit ultrafeinen Partikeln und guter Zähigkeit hergestellt und hauptsächlich zur Herstellung von Gewindebohrern mit geraden Nuten für die Bearbeitung von kurzspanenden Werkstoffen wie Grauguss, hochsiliziumhaltigem Aluminium usw. verwendet;
Gewindebohrer sind stark von den verwendeten Materialien abhängig. Die Wahl geeigneter Materialien kann die Strukturparameter des Gewindebohrers weiter optimieren und ihn so für effiziente und anspruchsvolle Arbeitsbedingungen geeignet machen sowie seine Lebensdauer verlängern. Große Gewindebohrerhersteller verfügen heutzutage über eigene Materialwerke oder eigene Materialrezepturen. Gleichzeitig wurde aufgrund von Ressourcen- und Preisproblemen im Zusammenhang mit Kobalt ein neuer kobaltfreier Hochleistungsschnellstahl auf den Markt gebracht.
​Hochwertige DIN371/DIN376 TICN-beschichtete Spiralgewindebohrer mit Wendelnut (mskcnctools.com)