1. 밀링 커터 선택 과정에서는 일반적으로 다음과 같은 측면을 고려합니다.
(1) 부품 형상(가공 형상 고려): 가공 형상은 일반적으로 평면, 깊은 형상, 캐비티 형상, 나사 형상 등입니다. 가공 형상에 따라 사용되는 공구는 다릅니다. 예를 들어, 필렛 밀링 커터는 볼록한 표면을 가공할 수 있지만, 오목한 표면을 가공할 수는 없습니다.
(2) 재료: 가공성, 칩 형성, 경도 및 합금 원소를 고려합니다. 공구 제조업체는 일반적으로 재료를 강, 스테인리스강, 주철, 비철금속, 초합금, 티타늄 합금 및 경질 재료로 구분합니다.
(3) 가공조건 : 가공조건에는 공작기계 고정구의 공작물 시스템의 안정성, 공구홀더의 클램핑 상황 등이 포함된다.
(4) 공작기계-고정구-공작물 시스템 안정성 : 공작기계의 가용 동력, 스핀들 종류 및 사양, 공작기계의 연식 등을 이해하고, 공구 홀더의 긴 오버행과 축방향/반경방향 런아웃 상황을 파악해야 한다.
(4) 가공종류 및 하위종류 : 여기에는 숄더 밀링, 평면 밀링, 프로파일 밀링 등이 포함되며, 공구의 특성과 결합하여 공구를 선택해야 합니다.
2. 밀링커터의 기하학적 각도 선택
(1) 정면각의 선택. 밀링 커터의 경사각은 공구의 재질과 공작물에 따라 결정해야 합니다. 밀링 가공에는 충격이 자주 발생하므로 절삭날의 강도를 높여야 합니다. 일반적으로 밀링 커터의 경사각은 선삭 공구의 절삭 경사각보다 작습니다. 고속도강은 초경 공구보다 큽니다. 또한 플라스틱 재료를 밀링할 때는 절삭 변형이 크기 때문에 더 큰 경사각을 사용해야 합니다. 취성 재료를 밀링할 때는 경사각을 더 작게 해야 합니다. 강도와 경도가 높은 재료를 가공할 때는 음의 경사각을 사용할 수도 있습니다.
(2) 블레이드 경사각 선택. 엔드밀 외경 원과 원통형 밀링 커터의 나선각 β는 블레이드 경사각 λ s입니다. 이는 커터 날이 공작물을 점진적으로 절삭하고 절삭할 수 있도록 하여 밀링의 부드러움을 향상시킵니다. β를 증가시키면 실제 경사각이 증가하고, 절삭날이 날카로워지며, 칩 배출이 더 쉬워집니다. 밀링 폭이 좁은 밀링 커터의 경우, 나선각 β를 증가시키는 것은 큰 의미가 없으므로 일반적으로 β=0 또는 더 작은 값을 사용합니다.
(3)주 편향각과 부 편향각의 선택. 페이스 밀링 커터의 진입각 효과와 밀링 공정에 미치는 영향은 선삭 공구의 진입각과 동일합니다. 일반적으로 사용되는 진입각은 45°, 60°, 75° 및 90°입니다. 공정 시스템의 강성이 좋으면 작은 값을 사용하고 그렇지 않으면 큰 값을 사용하며 진입각 선택은 표 4-3과 같습니다. 부 편향각은 일반적으로 5°~10°입니다. 원통 밀링 커터에는 주 절삭날만 있고 부 절삭날이 없으므로 부 편향각이 없으며 진입각은 90°입니다.
게시 시간: 2021년 8월 24일
