मिलिंग कटरों की घिसाव प्रतिरोध क्षमता को बेहतर बनाने के तरीके

पिसाई की प्रक्रिया में, उपयुक्त सामग्री का चयन कैसे करें?कार्बाइड एंड मिलऔर समय रहते मिलिंग कटर के घिसाव का आकलन करने से न केवल प्रसंस्करण दक्षता में प्रभावी ढंग से सुधार हो सकता है, बल्कि प्रसंस्करण लागत भी कम हो सकती है।

एंड मिल सामग्री के लिए बुनियादी आवश्यकताएँ:

1. उच्च कठोरता और घिसाव प्रतिरोध

सामान्य तापमान पर, सामग्री के काटने वाले हिस्से में वर्कपीस को काटने के लिए पर्याप्त कठोरता होनी चाहिए; उच्च घिसाव प्रतिरोध के साथ, उपकरण घिसेगा नहीं और उसकी सेवा अवधि लंबी होगी।

2. अच्छी ताप प्रतिरोधक क्षमता

काटने की प्रक्रिया के दौरान उपकरण बहुत अधिक गर्मी उत्पन्न करेगा, खासकर जब काटने की गति अधिक हो, तो तापमान बहुत अधिक होगा।

इसलिए, उपकरण की सामग्री में अच्छी ताप प्रतिरोधक क्षमता होनी चाहिए, जो उच्च तापमान पर भी उच्च कठोरता बनाए रख सके और निरंतर कटाई करने में सक्षम हो। उच्च तापमान कठोरता के इस गुण को गर्म कठोरता या लाल कठोरता के रूप में भी जाना जाता है।

3. उच्च शक्ति और अच्छी कठोरता

कटाई की प्रक्रिया में, उपकरण को भारी प्रभाव बल सहन करना पड़ता है, इसलिए उपकरण की सामग्री में उच्च शक्ति होनी चाहिए, अन्यथा यह आसानी से टूट सकती है और क्षतिग्रस्त हो सकती है।मिलिंग कटरचूंकि मिलिंग कटर पर झटके और कंपन लगते हैं, इसलिए इसकी सामग्री में अच्छी मजबूती भी होनी चाहिए, ताकि यह आसानी से टूट न जाए।

मिलिंग कटर के घिसाव के कारण

घिसावट के कारणएंड मिल्सये अधिक जटिल हैं, लेकिन इन्हें मोटे तौर पर या मुख्य रूप से दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है:

1. यांत्रिक घिसाव

चिप और टूल के रेक फेस के बीच तीव्र घर्षण, वर्कपीस की मशीनीकृत सतह और टूल के फ्लैंक के प्रत्यास्थ विरूपण के कारण होने वाली टूट-फूट को यांत्रिक घिसावट कहते हैं। जब कटिंग तापमान बहुत अधिक नहीं होता है, तो इस घर्षण के कारण होने वाला यांत्रिक घर्षण ही टूल के घिसावट का मुख्य कारण होता है।

2. थर्मल वियर

कटाई के दौरान, धातु के तीव्र प्लास्टिक विरूपण और घर्षण से उत्पन्न कटाई की गर्मी के कारण, ब्लेड की कठोरता में कमी और कटाई प्रदर्शन में गिरावट के कारण होने वाले घिसाव को थर्मल घिसाव कहा जाता है।

ऊपर वर्णित दो प्रकार की टूट-फूट के अतिरिक्त, निम्नलिखित प्रकार की टूट-फूट भी होती है:

उच्च तापमान और उच्च दबाव के तहत, उपकरण और वर्कपीस सामग्री के बीच एक बंधन की घटना होगी, और उपकरण सामग्री का एक हिस्सा चिप्स द्वारा अलग हो जाएगा, जिससे उपकरण में बंधन और घिसाव होगा।

उच्च तापमान पर, उपकरण सामग्री में मौजूद कुछ तत्व (जैसे टंगस्टन, कोबाल्ट, टाइटेनियम आदि) वर्कपीस सामग्री में फैल जाते हैं, जिससे उपकरण के काटने वाले हिस्से की सतह परत की रासायनिक संरचना बदल जाती है, और उपकरण की मजबूती और घिसाव प्रतिरोध क्षमता कम हो जाती है, जिसके परिणामस्वरूप उपकरण में विसरण घिसाव उत्पन्न होता है।

उच्च गति वाले स्टील उपकरणों में, उच्च कटाई तापमान पर, उपकरण की सतह की धातु संरचना में परिवर्तन होता है, जिससे कठोरता और घिसाव प्रतिरोध कम हो जाता है और चरण-परिवर्तन घिसाव होता है। मिलिंग कटर का प्रत्येक दांत आवधिक रूप से रुक-रुक कर कटाई करता है। निष्क्रिय अवस्था से लेकर कटाई के दौरान दांत का तापमान बहुत बदलता रहता है। यह कहा जा सकता है कि प्रत्येक बार कटाई शुरू होने पर, यह ऊष्मीय आघात के अधीन होता है। ऊष्मीय आघात के कारण कार्बाइड उपकरणों के ब्लेड के अंदर बहुत अधिक तनाव उत्पन्न होता है, जिससे दरारें पड़ जाती हैं और उपकरण में ऊष्मीय दरारें और घिसाव होता है। चूंकि मिलिंग कटर रुक-रुक कर कटाई करता है, इसलिए कटाई का तापमान टर्निंग की तुलना में उतना अधिक नहीं होता है, और उपकरण के घिसाव का मुख्य कारण आमतौर पर यांत्रिक घर्षण के कारण होने वाला यांत्रिक घिसाव होता है।

औजारों की घिसावट को कैसे पहचानें?

1. सबसे पहले, प्रसंस्करण के दौरान उपकरण के घिसने या न घिसने की जाँच करें। विशेष रूप से काटने की प्रक्रिया में, आवाज़ पर ध्यान दें। प्रसंस्करण के दौरान अचानक आने वाली असामान्य आवाज़ सामान्य कटाई का संकेत नहीं है। बेशक, इसके लिए अनुभव की आवश्यकता होती है।

2. प्रक्रिया पर ध्यान दें। यदि प्रक्रिया के दौरान रुक-रुक कर अनियमित चिंगारियां निकलती हैं, तो इसका मतलब है कि उपकरण घिस गया है, और उपकरण के औसत जीवनकाल के अनुसार इसे समय रहते बदला जा सकता है।

3. लोहे के बुरादे का रंग देखें। लोहे के बुरादे का रंग बदलना यह दर्शाता है कि प्रसंस्करण तापमान बदल गया है, जो उपकरण के घिसाव का संकेत हो सकता है।

4. लोहे के बुरादे के आकार को देखने पर, बुरादे के दोनों किनारों पर दांतेदार आकृतियाँ दिखाई देती हैं, बुरादा असामान्य रूप से मुड़ा हुआ है, और बुरादा महीन हो गया है, जो स्पष्ट रूप से सामान्य कटाई का अनुभव नहीं देता है, जो यह साबित करता है कि उपकरण घिस गया है।

5. वर्कपीस की सतह को देखने पर, चमकीले निशान दिखाई देते हैं, लेकिन खुरदरापन और आकार में ज्यादा बदलाव नहीं हुआ है, जो वास्तव में उपकरण के घिस जाने का संकेत है।

6. ध्वनि पर ध्यान दें, मशीनिंग कंपन बढ़ जाता है, और उपकरण के धीमे चलने पर असामान्य शोर उत्पन्न होता है। ऐसे में, हमें "चाकू के अटकने" से बचने के लिए सावधानी बरतनी चाहिए, जिससे वर्कपीस खराब हो सकता है।

7. मशीन टूल के भार का निरीक्षण करें। यदि इसमें महत्वपूर्ण क्रमिक परिवर्तन होता है, तो टूल घिस गया हो सकता है।

8. जब उपकरण को काटकर निकाला जाता है, तो वर्कपीस में गंभीर बर्र होते हैं, खुरदरापन कम हो जाता है, वर्कपीस का आकार बदल जाता है और अन्य स्पष्ट घटनाएं भी उपकरण के घिसाव को निर्धारित करने के मानदंड हैं।

संक्षेप में, देखकर, सुनकर और छूकर, जब तक आप एक बिंदु पर पहुँच सकते हैं, आप यह तय कर सकते हैं कि उपकरण पहना हुआ है या नहीं।

औजारों के घिसाव को रोकने के तरीके
1. अत्याधुनिक घिसाव

सुधार के तरीके: फीड बढ़ाएं; काटने की गति कम करें; अधिक घिसाव-प्रतिरोधी इंसर्ट सामग्री का उपयोग करें; लेपित इंसर्ट का उपयोग करें।

2. दुर्घटना

सुधार के तरीके: बेहतर मजबूती वाली सामग्री का उपयोग करें; मजबूत धार वाले ब्लेड का उपयोग करें; प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता की जांच करें; मुख्य झुकाव कोण को बढ़ाएं।

3. तापीय विरूपण

सुधार के तरीके: काटने की गति कम करें; फीड कम करें; कटाई की गहराई कम करें; अधिक गर्म करके कठोर की गई सामग्री का उपयोग करें।

4. गहरे घाव से होने वाली क्षति

सुधार के तरीके: मुख्य झुकाव कोण को बदलें; काटने की धार को मजबूत करें; ब्लेड की सामग्री को बदलें।

5. गर्म दरार

सुधार के तरीके: शीतलक का सही उपयोग करें; काटने की गति कम करें; फ़ीड कम करें; लेपित इंसर्ट का उपयोग करें।

6. धूल का जमाव

सुधार के तरीके: काटने की गति बढ़ाएं; फीड बढ़ाएं; कोटेड इंसर्ट या सेरमेट इंसर्ट का उपयोग करें; शीतलक का उपयोग करें; काटने वाले किनारे को और तेज बनाएं।

7. अर्धचंद्राकार वस्त्र

सुधार: काटने की गति कम करें; फीड कम करें; कोटेड इंसर्ट या सेरमेट इंसर्ट का उपयोग करें; शीतलक का उपयोग करें।

8. फ्रैक्चर

सुधार विधि: बेहतर मजबूती वाली सामग्री या ज्यामिति का उपयोग करें; फीड को कम करें; कटाई की गहराई को कम करें; प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता की जांच करें।

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