1. Escolha de acordo com a zona de tolerância da rosca.
Os machos de roscar fabricados em máquinas domésticas são marcados com o código da zona de tolerância do diâmetro primitivo: H1, H2 e H3 indicam, respectivamente, diferentes posições da zona de tolerância, mas o valor da tolerância é o mesmo. O código da zona de tolerância dos machos de roscar manuais é H4, o valor da tolerância, o erro de passo e ângulo são maiores do que os dos machos de roscar fabricados em máquinas, e o material, o tratamento térmico e o processo de produção não são tão bons quanto os dos machos de roscar fabricados em máquinas.
A marcação H4 pode não estar correta, conforme exigido. As classes de tolerância da rosca interna que podem ser processadas pela zona de tolerância do passo do macho são as seguintes: O código da zona de tolerância do macho é aplicável às classes de tolerância da rosca interna H1 4H, 5H; H2 5G, 6H; H3 6G, 7H, 7G; H4 6H, 7H. Algumas empresas utilizam machos importados, frequentemente marcados por fabricantes alemães como ISO1 4H; ISO2 6H; ISO3 6G (a norma internacional ISO1-3 é equivalente à norma nacional H1-3), de modo que tanto o código da zona de tolerância do macho quanto a zona de tolerância da rosca interna processável sejam marcados.
Escolhendo o padrão da rosca Atualmente, existem três padrões comuns para roscas: métrico, imperial e unificado (também conhecido como americano). O sistema métrico define uma rosca com um ângulo de perfil do dente de 60 graus em milímetros.
2. Escolha de acordo com o tipo de torneira.
Os tipos de machos que costumamos usar são: machos de corte reto, machos de corte helicoidal, machos de corte com ponta helicoidal e machos de extrusão, cada um com suas próprias vantagens.
Os machos de rosca reta possuem a maior versatilidade, podendo processar furos passantes ou não passantes, metais ferrosos ou não ferrosos, e têm o preço mais acessível. No entanto, sua aplicabilidade também é limitada; embora possa ser usado para tudo, não se destaca em nenhuma área específica. A parte cônica de corte pode ter 2, 4 ou 6 dentes. A parte cônica curta é usada para furos não passantes, enquanto a longa é usada para furos passantes. Desde que o furo seja suficientemente profundo, a parte cônica de corte deve ser o mais longa possível, para que haja mais dentes distribuindo a carga de corte e, consequentemente, uma vida útil mais longa.
Machos de rosca helicoidal são mais adequados para usinar roscas não passantes, e os cavacos são expelidos para trás durante o processo. Devido ao ângulo da hélice, o ângulo de corte real do macho aumenta com o aumento do ângulo da hélice. A experiência nos ensina: para usinar metais ferrosos, o ângulo da hélice deve ser menor, geralmente em torno de 30 graus, para garantir a resistência dos dentes da hélice. Para usinar metais não ferrosos, o ângulo da hélice deve ser maior, podendo chegar a cerca de 45 graus, e o corte será mais preciso.
Ao usinar a rosca com o macho de ponta, o cavaco é expelido para a frente. Seu núcleo, com diâmetro relativamente grande, oferece maior resistência e suporta forças de corte mais elevadas. Apresenta excelente desempenho na usinagem de metais não ferrosos, aço inoxidável e metais ferrosos, sendo o macho de ponta helicoidal a opção preferencial para roscas passantes.
Os machos de extrusão são mais adequados para o processamento de metais não ferrosos. Diferentemente do princípio de funcionamento dos machos de corte mencionados anteriormente, eles extrudam o metal, deformando-o e formando roscas internas. A fibra metálica da rosca interna extrudada é contínua, com alta resistência à tração e ao cisalhamento, além de boa rugosidade superficial. No entanto, os requisitos para o furo de fundo do macho de extrusão são mais rigorosos: se for muito grande, a quantidade de metal base será pequena, resultando em um diâmetro de rosca interna muito grande e resistência insuficiente. Se for muito pequeno, o metal extrudado não terá espaço para se acomodar, causando a quebra do macho.
Data da publicação: 13/12/2021
