ในการเลือกเครื่องมือที่เหมาะสม ต้องพิจารณาปัจจัยหลายประการ ตั้งแต่รูปทรงและขนาดของชิ้นส่วนที่กำลังทำการกลึง ไปจนถึงวัสดุของชิ้นงานใบมีดกัดสำหรับงานกลึง
การกัดหน้าชิ้นงานด้วยหัวกัดแบบมีบ่า 90° เป็นเรื่องปกติในโรงงานผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักร ในบางกรณี การเลือกใช้หัวกัดแบบนี้ก็เหมาะสม หากชิ้นงานที่จะกัดมีรูปทรงไม่สม่ำเสมอ หรือพื้นผิวของชิ้นงานหล่อจะทำให้ความลึกของการตัดแตกต่างกัน หัวกัดแบบมีบ่าอาจเป็นตัวเลือกที่ดีที่สุด แต่ในกรณีอื่นๆ การเลือกใช้หัวกัดหน้าชิ้นงานแบบมาตรฐาน 45° อาจให้ประโยชน์มากกว่า
เมื่อมุมจุ่มของหัวกัดน้อยกว่า 90° ความหนาของเศษโลหะตามแนวแกนจะน้อยกว่าอัตราป้อนของหัวกัดเนื่องจากการบางลงของเศษโลหะ และมุมจุ่มของหัวกัดจะมีผลอย่างมากต่ออัตราป้อนต่อฟันที่เหมาะสม ในการกัดหน้า หัวกัดที่มีมุมจุ่ม 45° จะทำให้ได้เศษโลหะที่บางกว่า เมื่อมุมจุ่มลดลง ความหนาของเศษโลหะจะน้อยกว่าอัตราป้อนต่อฟัน ซึ่งจะทำให้อัตราป้อนเพิ่มขึ้น 1.4 เท่า ในกรณีนี้ หากใช้หัวกัดที่มีมุมจุ่ม 90° ผลผลิตจะลดลง 40% เนื่องจากไม่สามารถได้ผลลัพธ์การทำให้เศษโลหะบางลงตามแนวแกนเหมือนกับหัวกัด 45°
อีกแง่มุมที่สำคัญในการเลือกดอกกัดที่ผู้ใช้งานมักมองข้ามไปคือ ขนาดของดอกกัด โรงงานหลายแห่งต้องกัดชิ้นส่วนขนาดใหญ่ เช่น บล็อกเครื่องยนต์หรือโครงสร้างเครื่องบิน โดยใช้ดอกกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า ซึ่งทำให้มีโอกาสเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้มาก ในอุดมคติแล้ว ดอกกัดควรมีส่วนของคมตัดที่ใช้ในการตัดประมาณ 70% ตัวอย่างเช่น เมื่อกัดพื้นผิวหลายด้านของชิ้นส่วนขนาดใหญ่ ดอกกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 50 มม. จะมีส่วนของคมตัดเพียง 35 มม. ซึ่งลดประสิทธิภาพการผลิตลง การประหยัดเวลาในการผลิตอย่างมากสามารถทำได้หากใช้ดอกกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่า
อีกวิธีหนึ่งในการปรับปรุงการทำงานของเครื่องกัดคือการเพิ่มประสิทธิภาพกลยุทธ์การกัดของดอกกัดหน้า เมื่อตั้งโปรแกรมการกัดหน้า ผู้ใช้ต้องพิจารณาก่อนว่าเครื่องมือจะจุ่มลงไปในชิ้นงานอย่างไร บ่อยครั้งที่ดอกกัดจะตัดลงไปในชิ้นงานโดยตรง การตัดแบบนี้มักจะมาพร้อมกับเสียงกระแทกดังมาก เพราะเมื่อเม็ดมีดออกจากรอยตัด เศษที่เกิดจากดอกกัดจะมีขนาดหนาที่สุด แรงกระแทกสูงของเม็ดมีดบนวัสดุชิ้นงานมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดการสั่นสะเทือนและสร้างความเครียดดึงซึ่งทำให้อายุการใช้งานของเครื่องมือสั้นลง
วันที่โพสต์: 12 พฤษภาคม 2565
