การเลือกเครื่องกัดและกลยุทธ์การกัดที่เหมาะสมจะช่วยเพิ่มกำลังการผลิตได้อย่างมาก

เมื่อเลือกสิ่งที่เหมาะสม จะต้องพิจารณาปัจจัยต่างๆ ตั้งแต่รูปทรงและขนาดของชิ้นส่วนที่ถูกกลึงไปจนถึงวัสดุของชิ้นงานเครื่องกัดสำหรับงานกลึง
การกัดปาดหน้าด้วยหัวกัดบ่า 90° เป็นเรื่องปกติในโรงงานกลึง ในบางกรณี การเลือกนี้ก็สมเหตุสมผล หากชิ้นงานที่จะกัดมีรูปร่างไม่สม่ำเสมอ หรือพื้นผิวของชิ้นงานหล่อจะทำให้ความลึกของการตัดเปลี่ยนแปลง หัวกัดบ่าอาจเป็นทางเลือกที่ดีที่สุด แต่ในกรณีอื่นๆ การเลือกใช้หัวกัดปาดหน้ามาตรฐาน 45° อาจเป็นประโยชน์มากกว่า
เมื่อมุมการกัดของหัวกัดน้อยกว่า 90° ความหนาของเศษวัสดุตามแนวแกนจะน้อยกว่าอัตราป้อนของหัวกัดเนื่องจากเศษวัสดุบางลง และมุมการกัดของหัวกัดจะมีอิทธิพลอย่างมากต่ออัตราป้อนต่อฟันที่ใช้ได้ ในการกัดปาดหน้า เครื่องกัดปาดหน้าที่มีมุมการกัด 45° จะทำให้เศษวัสดุบางลง เมื่อมุมการกัดลดลง ความหนาของเศษวัสดุจะน้อยกว่าอัตราป้อนต่อฟัน ซึ่งจะทำให้อัตราป้อนเพิ่มขึ้น 1.4 เท่า ในกรณีนี้ หากใช้เครื่องกัดปาดหน้าที่มีมุมการกัด 90° ผลผลิตจะลดลง 40% เนื่องจากไม่สามารถทำให้เศษวัสดุบางลงตามแนวแกนของเครื่องกัดปาดหน้า 45° ได้

อีกประเด็นสำคัญในการเลือกหัวกัดที่ผู้ใช้มักมองข้าม นั่นคือขนาดของหัวกัด โรงงานหลายแห่งมักทำการกัดผิวหน้าชิ้นส่วนขนาดใหญ่ เช่น เสื้อเครื่องยนต์หรือโครงสร้างเครื่องบิน โดยใช้หัวกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า ซึ่งทำให้มีช่องว่างสำหรับการเพิ่มผลผลิตได้มาก โดยทั่วไป หัวกัดควรตัดเฉือนชิ้นส่วนขนาดใหญ่ถึง 70% ของคมตัดทั้งหมด ยกตัวอย่างเช่น เมื่อทำการกัดหลายพื้นผิวของชิ้นส่วนขนาดใหญ่ หัวกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 50 มม. จะตัดเฉือนเพียง 35 มม. ซึ่งทำให้ผลผลิตลดลง การใช้หัวกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่าจะช่วยประหยัดเวลาในการตัดเฉือนได้อย่างมาก
อีกวิธีหนึ่งในการปรับปรุงการทำงานกัดคือการเพิ่มประสิทธิภาพกลยุทธ์การกัดของเครื่องกัดปาดหน้า เมื่อตั้งโปรแกรมการกัดปาดหน้า ผู้ใช้ต้องพิจารณาก่อนว่าเครื่องมือจะเจาะเข้าไปในชิ้นงานอย่างไร บ่อยครั้งที่หัวกัดปาดจะเจาะเข้าไปในชิ้นงานโดยตรง การตัดแบบนี้มักมาพร้อมกับเสียงกระทบมาก เนื่องจากเมื่อเม็ดมีดออกจากรอยตัด เศษที่เกิดจากหัวกัดปาดหน้าจะมีความหนาที่สุด แรงกระแทกสูงของเม็ดมีดต่อวัสดุชิ้นงานมักจะทำให้เกิดการสั่นสะเทือนและเกิดแรงดึงซึ่งทำให้อายุการใช้งานของเครื่องมือสั้นลง