適切なフライス工具の選択とフライス加工戦略により、生産能力を大幅に向上させることができる。

適切な部品を選択する際には、加工対象部品の形状や寸法からワークピースの材質に至るまで、さまざまな要素を考慮する必要があります。フライス盤機械加工作業のため。
90°ショルダーカッターを用いた正面フライス加工は、機械加工工場ではごく一般的です。場合によっては、この選択は正当化されます。加工対象のワークピースの形状が不規則な場合や、鋳造品の表面形状によって切削深さが変化する場合には、ショルダーフライスが最適な選択肢となるでしょう。しかし、その他のケースでは、標準的な45°正面フライスを選択する方が有利な場合もあります。
フライス刃の突込み角が90°未満の場合、切削屑の薄化により軸方向切削屑の厚さがフライス刃の送り速度よりも小さくなり、フライス刃の突込み角は適用可能な刃当たりの送り速度に大きな影響を与えます。正面フライス加工では、突込み角45°の正面フライスを使用すると切削屑が薄くなります。突込み角が小さくなるにつれて切削屑の厚さが刃当たりの送り速度よりも小さくなり、その結果、送り速度が1.4倍になります。この場合、突込み角90°の正面フライスを使用すると、45°の正面フライスのような軸方向切削屑の薄化効果が得られないため、生産性が40%低下します。

フライス加工用カッターを選ぶ際に、ユーザーが見落としがちな重要な点がもう一つあります。それは、フライスのサイズです。多くの工場では、エンジンブロックや航空機構造などの大型部品のフライス加工に、小径のカッターを使用していますが、生産性向上の余地が大きく残されています。理想的には、フライス加工用カッターの切削刃の70%が実際に切削に関与している必要があります。例えば、大型部品の複数の面をフライス加工する場合、直径50mmの正面フライスでは切削面積はわずか35mmとなり、生産性が低下します。より大径のカッターを使用すれば、加工時間を大幅に短縮できます。
フライス加工を改善するもう一つの方法は、正面フライスのフライス加工戦略を最適化することです。正面フライス加工をプログラミングする際には、まず工具がワークピースにどのように食い込むかを考慮する必要があります。多くの場合、フライス工具はワークピースに直接食い込みます。このタイプの切削では、インサートが切削から抜ける際にフライス工具によって生成された切りくずが最も厚くなるため、通常、大きな衝撃音が発生します。インサートがワークピース材料に強く衝突すると、振動が発生し、工具寿命を縮める引張応力が生じる傾向があります。