Wybierając odpowiednią maszynę, należy wziąć pod uwagę różne czynniki, od geometrii i wymiarów obrabianego elementu po materiał przedmiotu obrabianego.frezdo wykonania zadania obróbczego.
Frezowanie czołowe frezem czołowym 90° jest dość powszechne w warsztatach obróbkowych. W niektórych przypadkach ten wybór jest uzasadniony. Jeśli frezowany przedmiot ma nieregularny kształt lub powierzchnia odlewu będzie powodować wahania głębokości skrawania, najlepszym wyborem może być frez czołowy. Jednak w innych przypadkach korzystniejszy może być standardowy frez czołowy 45°.
Gdy kąt zagłębienia frezu jest mniejszy niż 90°, osiowa grubość wióra będzie mniejsza niż posuw frezu ze względu na ich ścieńczenie, a kąt zagłębienia frezu będzie miał duży wpływ na posuw na ząb. Podczas frezowania czołowego, frez czołowy o kącie zagłębienia 45° generuje cieńsze wióry. Wraz ze zmniejszaniem się kąta zagłębienia, grubość wióra staje się mniejsza niż posuw na ząb, co z kolei zwiększa posuw 1,4-krotnie. W tym przypadku, użycie frezu czołowego o kącie zagłębienia 90° powoduje spadek wydajności o 40%, ponieważ nie można uzyskać efektu osiowego ścieniania wióra, jaki daje frez czołowy o kącie zagłębienia 45°.
Innym ważnym aspektem wyboru frezu, często pomijanym przez użytkowników, jest jego rozmiar. Wiele warsztatów frezuje duże elementy, takie jak bloki silników czy konstrukcje samolotów, używając frezów o mniejszej średnicy, co daje duże możliwości zwiększenia wydajności. Idealnie, frez powinien mieć 70% powierzchni skrawającej. Na przykład, podczas frezowania wielu powierzchni dużego elementu, frez czołowy o średnicy 50 mm będzie miał tylko 35 mm powierzchni skrawania, co obniży wydajność. Zastosowanie frezu o większej średnicy pozwala na znaczną oszczędność czasu obróbki.
Innym sposobem na usprawnienie operacji frezowania jest optymalizacja strategii frezowania frezami czołowymi. Programując frezowanie czołowe, użytkownik musi najpierw rozważyć, w jaki sposób narzędzie będzie zagłębiać się w materiał obrabiany. Często frezy po prostu wcinają się bezpośrednio w materiał obrabiany. Tego typu skrawaniu zazwyczaj towarzyszy wysoki poziom hałasu uderzeniowego, ponieważ wiór generowany przez frez jest najgrubszy, gdy płytka wychodzi z materiału. Silne uderzenia płytki w materiał obrabianego przedmiotu powodują drgania i naprężenia rozciągające, które skracają żywotność narzędzia.
Czas publikacji: 12 maja 2022 r.
