가공 대상 부품의 형상과 치수부터 가공물의 재질에 이르기까지 다양한 요소를 고려하여 적합한 도구를 선택해야 합니다.밀링 커터기계 가공 작업을 위해서입니다.
90° 숄더 커터를 사용한 페이스 밀링은 기계 가공 공장에서 매우 흔하게 사용됩니다. 어떤 경우에는 이러한 선택이 타당합니다. 밀링할 공작물의 형상이 불규칙하거나 주조물의 표면으로 인해 절삭 깊이가 달라질 경우, 숄더 밀링이 최적의 선택일 수 있습니다. 하지만 다른 경우에는 표준 45° 페이스 밀링을 선택하는 것이 더 유리할 수 있습니다.
밀링 커터의 플런징 각도가 90° 미만일 경우, 칩이 얇아져 축 방향 칩 두께가 밀링 커터의 이송 속도보다 작아지므로, 밀링 커터의 플런징 각도는 날당 이송량에 큰 영향을 미칩니다. 페이스 밀링의 경우, 45°의 플런징 각도를 가진 페이스 밀을 사용하면 칩이 얇아집니다. 플런징 각도가 작아질수록 칩 두께가 날당 이송량보다 작아지므로, 이송 속도가 1.4배 증가합니다. 이 경우, 90°의 플런징 각도를 가진 페이스 밀을 사용하면 45° 페이스 밀에서 얻을 수 있는 축 방향 칩 두께 감소 효과를 얻을 수 없어 생산성이 40% 감소합니다.
밀링 커터를 선택할 때 사용자들이 종종 간과하는 또 다른 중요한 측면은 바로 커터의 크기입니다. 많은 작업장에서 엔진 블록이나 항공기 구조물과 같은 대형 부품을 밀링 가공할 때 작은 직경의 커터를 사용하는데, 이는 생산성 향상의 여지를 크게 줄입니다. 이상적으로는 밀링 커터의 절삭날 전체가 가공에 사용되어야 합니다. 예를 들어, 대형 부품의 여러 면을 밀링 가공할 때 직경 50mm의 페이스 밀을 사용하면 절삭 면적이 35mm에 불과하여 생산성이 저하됩니다. 직경이 더 큰 커터를 사용하면 가공 시간을 크게 단축할 수 있습니다.
밀링 작업을 개선하는 또 다른 방법은 페이스 밀의 밀링 전략을 최적화하는 것입니다. 페이스 밀링을 프로그래밍할 때 사용자는 먼저 공구가 공작물에 어떻게 진입할지 고려해야 합니다. 종종 밀링 커터는 공작물을 직접 절삭합니다. 이러한 유형의 절삭은 인서트가 절삭면을 빠져나갈 때 발생하는 칩이 가장 두껍기 때문에 상당한 충격 소음을 동반합니다. 인서트가 공작물 재료에 가하는 강한 충격은 진동을 유발하고 인장 응력을 발생시켜 공구 수명을 단축시킵니다.
게시 시간: 2022년 5월 12일
