タップ破損問題の分析

1. 底部の穴の直径が小さすぎる
例えば、鉄系金属材料のM5×0.5ねじを加工する場合、切削タップで底穴を開けるには直径4.5mmのドリルビットを使用する必要があります。底穴を開けるのに4.2mmのドリルビットを誤って使用すると、切削タップで切削する必要のある部分がタップタップ加工中は必然的に穴径が大きくなり、タップが破損します。タップの種類とタップ加工する部品の材質に応じて、適切な底穴径を選択することをお勧めします。適切なドリルビットがない場合は、より大きなものを選択しても構いません。

2. 材料問題への取り組み
タップ部品の材質が純粋ではなく、一部に硬い部分や気孔があり、それが原因でタップのバランスが崩れ、瞬時に破損する恐れがあります。

3. 工作機械は精度要件を満たしていません。タップ
工作機械とクランプ本体も非常に重要です。特に高品質のタップの場合、一定の精度を持つ工作機械とクランプ本体があって初めてタップの性能を発揮できます。よくあるのは、同心度が不十分なことです。タッピングの開始時にタップの開始位置が間違っている、つまりスピンドルの軸が底穴の中心線と同心ではなく、タッピング中にトルクが大きすぎることが、タップ破損の主な原因です。

4. 切削油と潤滑油の品質が良くない

切削油や潤滑油の品質に問題があり、加工製品の品質にバリなどの不具合が生じやすく、耐用年数も大幅に短縮される。

5. 不適切な切削速度と送り

加工に問題が生じた場合、ほとんどのユーザーは切削速度と送り速度を下げる対策を講じ、タップの推進力を減らし、それによって生じるねじ精度を大幅に低下させ、ねじ面の粗さを増大させます。ねじ径とねじ精度を制御できなくなり、バリなどの問題が当然ながらより避けられなくなります。しかし、送り速度が速すぎると、結果として生じるトルクが大きくなりすぎてタップが折れやすくなります。機械加工時の切削速度は、一般的に鋼材で6～15m/分、焼入れ焼戻し鋼またはより硬い鋼材で5～10m/分、ステンレス鋼で2～7m/分、鋳鉄で8～10m/分です。同じ材料の場合、タップ径が小さいほど値が高くなり、タップ径が大きいほど値が低くなります。