১. নিচের ছিদ্রটির ব্যাস খুব ছোট
উদাহরণস্বরূপ, লৌহজাতীয় ধাতব পদার্থের M5×0.5 থ্রেড তৈরির সময়, কাটিং ট্যাপ দিয়ে নিচের ছিদ্রটি করার জন্য ৪.৫ মিমি ব্যাসের ড্রিল বিট ব্যবহার করা উচিত। যদি নিচের ছিদ্রটি করার জন্য ভুলবশত ৪.২ মিমি ড্রিল বিট ব্যবহার করা হয়, তবে যে অংশটি কাটার প্রয়োজন হবে...ট্যাপট্যাপ করার সময় এটি অনিবার্যভাবে বৃদ্ধি পাবে, যার ফলে ট্যাপটি ভেঙে যায়। ট্যাপের ধরন এবং ট্যাপ করার অংশের উপাদান অনুযায়ী সঠিক নিচের ছিদ্রের ব্যাস বেছে নেওয়ার পরামর্শ দেওয়া হয়। যদি সম্পূর্ণ উপযুক্ত ড্রিল বিট না থাকে, তবে আপনি একটি বড় আকারের বিট বেছে নিতে পারেন।
২. বস্তুগত সমস্যার মোকাবেলা
ট্যাপ করার অংশের উপাদান বিশুদ্ধ নয় এবং এর কিছু অংশে শক্ত দাগ বা ছিদ্র রয়েছে, যার ফলে ট্যাপটি ভারসাম্য হারিয়ে সঙ্গে সঙ্গে ভেঙে যাবে।
৩. মেশিন টুলটি নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে নাট্যাপ
মেশিন টুল এবং ক্ল্যাম্পিং বডিও খুব গুরুত্বপূর্ণ, বিশেষ করে উচ্চ-মানের ট্যাপের ক্ষেত্রে; শুধুমাত্র একটি নির্দিষ্ট নির্ভুলতার মেশিন টুল এবং ক্ল্যাম্পিং বডিই ট্যাপের কার্যক্ষমতাকে প্রভাবিত করতে পারে। প্রায়শই দেখা যায় যে, এদের সমকেন্দ্রিকতা যথেষ্ট নয়। ট্যাপিং শুরু করার সময় ট্যাপের প্রারম্ভিক অবস্থান ভুল থাকে, অর্থাৎ স্পিন্ডেলের অক্ষ বটম হোলের কেন্দ্ররেখার সাথে সমকেন্দ্রিক থাকে না এবং ট্যাপিং প্রক্রিয়া চলাকালীন টর্ক খুব বেশি হয়, যা ট্যাপ ভেঙে যাওয়ার প্রধান কারণ।
৪. কাটিং ফ্লুইড ও লুব্রিকেটিং অয়েলের মান ভালো নয়।
কাটিং ফ্লুইড এবং লুব্রিকেটিং অয়েলের গুণগত মান নিয়ে সমস্যা থাকলে, প্রক্রিয়াজাত পণ্যে অমসৃণতা ও অন্যান্য প্রতিকূল অবস্থা দেখা দেওয়ার প্রবণতা থাকে এবং এর ফলে পণ্যের কার্যকালও ব্যাপকভাবে হ্রাস পায়।
৫. অযৌক্তিক কাটিং গতি এবং ফিড
প্রক্রিয়াকরণে কোনো সমস্যা দেখা দিলে, বেশিরভাগ ব্যবহারকারী কাটিং স্পিড এবং ফিড রেট কমানোর ব্যবস্থা নেন, যার ফলে ট্যাপের চালিকা শক্তি কমে যায় এবং এর দ্বারা উৎপাদিত থ্রেডের সূক্ষ্মতা ব্যাপকভাবে হ্রাস পায়, যা থ্রেডের পৃষ্ঠের অমসৃণতা বাড়িয়ে দেয়। এর ফলে থ্রেডের ব্যাস এবং নির্ভুলতা নিয়ন্ত্রণ করা যায় না এবং বার ও অন্যান্য সমস্যা অবশ্যই আরও বেশি অনিবার্য হয়ে ওঠে। তবে, ফিড স্পিড খুব বেশি হলে, এর ফলে সৃষ্ট টর্ক খুব বড় হয় এবং ট্যাপ সহজেই ভেঙে যায়। মেশিন ব্যবহারের সময় কাটিং স্পিড সাধারণত স্টিলের জন্য ৬-১৫ মি/মিনিট; কোয়েনচড ও টেম্পারড স্টিল বা আরও শক্ত স্টিলের জন্য ৫-১০ মি/মিনিট; স্টেইনলেস স্টিলের জন্য ২-৭ মি/মিনিট; এবং কাস্ট আয়রনের জন্য ৮-১০ মি/মিনিট হয়ে থাকে। একই উপাদানের ক্ষেত্রে, ট্যাপের ব্যাস যত ছোট হয়, এই মান তত বেশি হয় এবং ট্যাপের ব্যাস যত বড় হয়, এই মান তত কম হয়।
পোস্ট করার সময়: ১৫ জুলাই, ২০২২
