タップ破損問題の解析

1. 底穴の穴径が小さすぎる
例えば、鉄系金属材料のM5×0.5ねじを加工する場合、切削タップで底穴を開けるには直径4.5mmのドリルビットを使用する必要があります。4.2mmのドリルビットを誤って底穴を開けると、切削タップで切断する部分がタップタッピング中に必然的に穴径が増加し、タップが破損する原因となります。タップの種類とタッピングピースの材質に応じて、適切な下穴径を選択することをお勧めします。適切なドリルビットがない場合は、より大きなドリルビットを選択できます。

2. 材料問題への取り組み
タッピングピースの材質が純粋ではなく、一部に硬い部分や穴があり、タップのバランスが崩れてすぐに壊れてしまいます。

3. 工作機械が要求される精度を満たしていないタップ
工作機械とクランプ本体も非常に重要です。特に高品質のタップの場合、特定の精度の工作機械とクランプ本体のみがタップの性能を発揮できます。同心度が不十分な場合がよくあります。タッピング開始時にタップの開始位置が正しくない場合、つまりスピンドルの軸が下穴の中心線と同心でない場合、タッピング中にトルクが大きすぎることがタップ破損の主な原因となります。

4.切削油と潤滑油の品質が良くない

切削液や潤滑油の品質に問題があり、加工製品の品質にバリなどが生じやすく、寿命も大幅に短くなります。

5. 不合理な切削速度と送り

加工中に問題が発生すると、ほとんどのユーザーは切削速度と送り速度を下げる対策を講じます。これにより、タップの推進力が低下し、それによって生成されるねじ精度が大幅に低下し、ねじ面の粗さが増加します。、ねじ径とねじ精度を制御できず、バリなどの問題は当然避けられません。ただし、送り速度が速すぎると、結果として生じるトルクが大きくなりすぎて、タップが破損しやすくなります。機械攻撃中の切削速度は、一般に鋼の場合は6〜15m / min、焼き入れ焼き戻し鋼またはより硬い鋼の場合は5〜10m / min、ステンレス鋼の場合は2〜7m / min、鋳鉄の場合は8〜10m / minです。同じ材料の場合、タップ径が小さいほど値は高くなり、タップ径が大きいほど値は低くなります。