۱. قطر سوراخ پایین خیلی کوچک است
برای مثال، هنگام پردازش رزوههای M5×0.5 از مواد فلزی آهنی، باید از یک مته با قطر 4.5 میلیمتر برای ایجاد سوراخ ته با یک قلاویز برش استفاده شود. اگر از یک مته 4.2 میلیمتری برای ایجاد سوراخ ته استفاده نادرست شود، قسمتی که باید بریده شود توسطشیربه ناچار در حین قلاویزکاری افزایش مییابد. که به نوبه خود باعث شکستن قلاویز میشود. توصیه میشود قطر سوراخ ته چاه صحیح را با توجه به نوع قلاویز و جنس قطعه قلاویزکاری انتخاب کنید. اگر مته کاملاً مناسب وجود ندارد، میتوانید مته بزرگتری انتخاب کنید.
۲. پرداختن به مشکل مادی
جنس قطعهی ضربهزننده خالص نیست و در بعضی قسمتها نقاط سخت یا منافذی وجود دارد که باعث میشود ضربهزن تعادل خود را از دست بدهد و فوراً بشکند.
۳. ابزار ماشینی الزامات دقت مورد نیاز را برآورده نمیکند.شیر
ابزار ماشینی و بدنه گیره نیز بسیار مهم هستند، به خصوص برای قلاویزهای با کیفیت بالا، فقط یک ابزار ماشینی دقیق و بدنه گیره میتواند عملکرد قلاویز را به خوبی انجام دهد. معمولاً تمرکز کافی نیست. در ابتدای قلاویزکاری، موقعیت شروع قلاویز نادرست است، یعنی محور اسپیندل با خط مرکزی سوراخ پایینی هم مرکز نیست و گشتاور در طول فرآیند قلاویزکاری خیلی زیاد است که دلیل اصلی شکستن قلاویز است.
۴. کیفیت سیال برش و روغن روانکننده خوب نیست
مشکلاتی در کیفیت سیال برش و روغن روان کننده وجود دارد و کیفیت محصولات فرآوری شده مستعد ایجاد بربر و سایر شرایط نامطلوب است و عمر سرویس نیز بسیار کاهش می یابد.
۵. سرعت برش و پیشروی نامعقول
وقتی مشکلی در فرآیند وجود دارد، اکثر کاربران اقداماتی را برای کاهش سرعت برش و نرخ پیشروی انجام میدهند، به طوری که نیروی محرکه قلاویز کاهش مییابد و دقت رزوه تولید شده توسط آن به شدت کاهش مییابد که باعث افزایش زبری سطح رزوه میشود. قطر رزوه و دقت رزوه قابل کنترل نیست و البته ایجاد پلیسه و سایر مشکلات اجتنابناپذیرتر است. با این حال، اگر سرعت پیشروی خیلی سریع باشد، گشتاور حاصل خیلی زیاد است و قلاویز به راحتی شکسته میشود. سرعت برش در حین برش دستگاه معمولاً برای فولاد 6-15 متر در دقیقه؛ برای فولاد کوئنچ و تمپر شده یا فولاد سختتر 5-10 متر در دقیقه؛ برای فولاد ضد زنگ 2-7 متر در دقیقه؛ برای چدن 8-10 متر در دقیقه است. برای همان جنس، هرچه قطر قلاویز کوچکتر باشد، مقدار بالاتر و هرچه قطر قلاویز بزرگتر باشد، مقدار کمتر است.
زمان ارسال: ۱۵ ژوئیه ۲۰۲۲
