1. Якість крана погана:
Основні матеріали, конструкція інструменту, умови термічної обробки, точність обробки, якість покриття тощо.
Наприклад, різниця в розмірах на переході мітчика занадто велика, або перехідний галтель не розрахований на концентрацію напружень, і він легко зламається на місці концентрації напружень під час використання.
Перехід поперечного перерізу на стику хвостовика та леза розташований занадто близько до зварювального порту, що призводить до суперпозиції складних зварювальних напружень та концентрації напружень на переході поперечного перерізу, що призводить до великої концентрації напружень, що призводить до поломки мітчика під час використання.
Наприклад, неправильний процес термічної обробки. Якщо під час термічної обробки крана його не розігріти перед загартуванням, перегріти або перепалити, не вчасно відпустити та очистити занадто рано, це може призвести до його розтріскування. Це також важлива причина, чому загальні характеристики вітчизняних кранів не такі високі, як у імпортних.
2. Неправильний вибір кранів:
Для нарізання різьби на деталях із занадто високою твердістю, таких як мітчики з швидкорізальної сталі, що містить кобальт, мітчики з твердосплавного дроту та мітчики з покриттям, слід використовувати високоякісні мітчики.
Крім того, на різних робочих місцях використовуються різні конструкції мітчиків. Наприклад, кількість, розмір, кут тощо стружковідвідної канавки мітчика впливають на продуктивність видалення стружки.
3. Мітчик не відповідає оброблюваному матеріалу:
Зі збільшенням кількості нових матеріалів та складністю їх обробки, для задоволення цієї потреби також зростає різноманітність інструментальних матеріалів. Це вимагає вибору правильного мітчика перед нарізанням різьби.
4. Діаметр нижнього отвору занадто малий:
Наприклад, під час обробки різьби M5×0,5 у чорних металах, при використанні мітчика, для виготовлення нижнього отвору слід використовувати свердло діаметром 4,5 мм. Якщо помилково використовувати свердло 4,2 мм для виготовлення нижнього отвору, ріжуча частина мітчика неминуче збільшиться під час нарізання різьби, що призведе до його зламання.
Рекомендується вибирати правильний діаметр нижнього отвору відповідно до типу мітчика та матеріалу мітчика.
5. Матеріальна проблема атакуючих частин:
Матеріал різьбової частини забруднений, а локально є надмірні тверді ділянки або пори, через що мітчик втрачає рівновагу та миттєво ламається.
6. Верстат не відповідає вимогам точності мітчика:
Верстати та затискні елементи також дуже важливі, особливо для високоякісних мітчиків. Лише певна точність верстатів та затискних елементів може забезпечити продуктивність мітчика. Часто трапляється, що концентричності недостатньо.
На початку нарізання різьби положення мітчика неправильне, тобто вісь шпинделя не концентрична з центральною лінією нижнього отвору, а крутний момент занадто великий під час процесу нарізання різьби, що є основною причиною поломки мітчика.
7. Якість рідини для різання та мастила погана:
Якість рідин для різання та мастил має проблеми, а якість обробленої продукції схильна до дефектів, таких як задирки, що значно скорочує термін служби.
8. Необґрунтована швидкість різання та подача:
Коли виникають проблеми з обробкою, більшість побутових користувачів зменшують швидкість різання та подачу, що призводить до зменшення сили штовхання мітчика, а отже, значно знижує точність нарізаної різьби, що збільшує шорсткість поверхні різьби. Діаметр отвору та точність нарізання різьби неможливо контролювати, тому такі проблеми, як задирки, звичайно, неминучі.
Однак, якщо швидкість подачі занадто висока, результуючий крутний момент занадто великий, що може легко призвести до поломки мітчика. Швидкість різання під час машинного нарізання різьби зазвичай становить 6-15 м/хв для сталі; 5-10 м/хв для загартованої та відпущеної сталі або твердішої сталі; 2-7 м/хв для нержавіючої сталі; 8-10 м/хв для чавуну.
Коли використовується той самий матеріал, менший діаметр мітчика приймає більше значення, а більший діаметр мітчика приймає менше значення.
9. Технології та навички оператора не відповідають вимогам:
Усі вищезазначені проблеми вимагають від оператора прийняття рішень або надання зворотного зв'язку технікам.
Наприклад, під час обробки різьби в глухих отворах, коли мітчик ось-ось торкнеться дна отвору, оператор не усвідомлює, що він все ще подається зі швидкістю нарізання різьби, коли дно отвору не досягнуто, або мітчик ламається через примусову подачу, коли видалення стружки не є плавним. Рекомендується, щоб оператори посилювали своє почуття відповідальності.
З вищесказаного видно, що існує багато причин поломки мітчика. Верстати, пристосування, заготовки, процеси, патрони та інструменти тощо – все це можливо. Ви можете ніколи не знайти справжню причину, просто обговорюючи її на папері.
Як кваліфікований та відповідальний інженер із застосування інструментів, найважливіше — це вирушати на об'єкт, а не покладатися лише на уяву.
Фактично, ні традиційне обладнання для нарізання різьби, ні дороге обладнання з ЧПК не можуть вирішити вищезгадані проблеми в принципі. Оскільки верстат не може визначити робочий стан мітчика та найбільш підходящий необхідний крутний момент, він повторить обробку лише відповідно до заданих параметрів. Тільки після перевірки оброблених деталей за допомогою калібру різьби в кінці буде виявлено, що вони не відповідають вимогам, і в цей момент вже занадто пізно це з'ясовувати.
Навіть якщо його знайдуть, він буде марним. Якими б дорогими не були браковані деталі, їх доведеться утилізувати, а неякісну продукцію викидати у браковану продукцію.
Тому на великих підприємствах для обробки великих, дорогих і точних заготовок необхідно вибирати високоякісні мітчики.
Отже, я хочу представити вам мітчики MSK HSS, будь ласка, відвідайте веб-сайт, щоб дізнатися більше: Виробники та постачальники мітчиків HSS – Китайський завод мітчиків HSS (mskcnctools.com)
Час публікації: 13 жовтня 2021 р.
