1. La calidad del grifo no es buena:
Materiales principales, diseño de la herramienta, condiciones del tratamiento térmico, precisión del mecanizado, calidad del recubrimiento, etc.
Por ejemplo, la diferencia de tamaño en la transición de la sección de la rosca es demasiado grande o el filete de transición no está diseñado para causar concentración de tensión, y es fácil que se rompa en la concentración de tensión durante el uso.
La transición de la sección transversal en la unión del vástago y la hoja está demasiado cerca del puerto de soldadura, lo que provoca la superposición de tensiones de soldadura complejas y la concentración de tensiones en la transición de la sección transversal, dando como resultado una gran concentración de tensiones, lo que provoca que el macho de roscar se rompa durante su uso.
Por ejemplo, un proceso de tratamiento térmico inadecuado. Si durante el tratamiento térmico del grifo no se precalienta antes del temple, se sobrecalienta o se somete a un proceso de cocción excesivo, no se templa a tiempo o se limpia demasiado pronto, puede provocar que el grifo se agriete. Esta es también una razón importante por la que el rendimiento general de los grifos nacionales no es tan bueno como el de los importados.
2. Selección inadecuada de grifos:
Para roscar piezas con una dureza excesiva, se deben utilizar machos de roscar de alta calidad, como por ejemplo machos de roscar de alambre de acero rápido que contienen cobalto, machos de roscar de carburo cementado y machos de roscar revestidos.
Además, en distintos entornos laborales se utilizan diferentes diseños de machos de roscar. Por ejemplo, el número, el tamaño, el ángulo, etc., de las ranuras de la broca influyen en el rendimiento de la evacuación de virutas.
3. El grifo no coincide con el material procesado:
Con el continuo aumento de nuevos materiales y la creciente dificultad en su procesamiento, para satisfacer esta necesidad, la variedad de materiales para herramientas también está aumentando. Esto exige elegir el macho de roscar adecuado antes de realizar el roscado.
4. El diámetro del orificio inferior es demasiado pequeño:
Por ejemplo, al mecanizar roscas M5×0.5 en materiales metálicos ferrosos, se debe utilizar una broca de 4,5 mm de diámetro para hacer el orificio inferior. Si por error se utiliza una broca de 4,2 mm, la parte cortante del macho aumentará inevitablemente durante el roscado y, finalmente, se romperá.
Se recomienda elegir el diámetro correcto del orificio inferior según el tipo de grifo y el material del mismo.
5. Problema material de las partes atacadas:
El material de la parte de roscado es impuro y presenta puntos duros o poros excesivos en ciertas zonas, lo que provoca que el macho de roscar pierda el equilibrio y se rompa instantáneamente.
6. La máquina herramienta no cumple con los requisitos de precisión del macho de roscar:
Las máquinas herramienta y los sistemas de sujeción también son muy importantes, especialmente para la fabricación de machos de roscar de alta calidad. Solo una precisión adecuada de las máquinas herramienta y los sistemas de sujeción puede garantizar el buen funcionamiento del macho. Es frecuente que la concentricidad sea insuficiente.
Al inicio del roscado, el posicionamiento de la broca es incorrecto, es decir, el eje del husillo no es concéntrico con la línea central del orificio inferior, y el par de torsión es demasiado grande durante el proceso de roscado, lo cual es la razón principal por la que la broca se rompe.
7. La calidad del fluido de corte y del aceite lubricante no es buena:
La calidad de los fluidos de corte y los aceites lubricantes presenta problemas, y la calidad de los productos procesados es propensa a defectos como rebabas, lo que reduce considerablemente su vida útil.
8. Velocidad de corte y velocidad de avance irrazonables:
Cuando surgen problemas de mecanizado, la mayoría de los usuarios domésticos reducen la velocidad de corte y el avance, lo que disminuye la fuerza de empuje del macho de roscar y, por consiguiente, la precisión de la rosca resultante. Esto aumenta la rugosidad superficial de la rosca, impidiendo el control del diámetro del orificio y la precisión de la rosca, y haciendo inevitables problemas como las rebabas.
Sin embargo, si la velocidad de avance es demasiado rápida, el par resultante es excesivo, lo que puede provocar fácilmente la rotura del macho de roscar. La velocidad de corte durante el roscado a máquina suele ser de 6 a 15 m/min para acero; de 5 a 10 m/min para acero templado y revenido o acero más duro; de 2 a 7 m/min para acero inoxidable; y de 8 a 10 m/min para hierro fundido.
Cuando se utiliza el mismo material, el diámetro de rosca más pequeño adquiere un valor más alto, y el diámetro de rosca más grande adquiere un valor más bajo.
9. La tecnología y las habilidades del operador no cumplen con los requisitos:
Todos los problemas mencionados anteriormente requieren que el operador emita juicios o proporcione retroalimentación a los técnicos.
Por ejemplo, al mecanizar roscas de agujeros ciegos, cuando el macho está a punto de tocar el fondo del agujero, el operario no se da cuenta de que sigue avanzando a la velocidad de roscado cuando aún no ha llegado al fondo, o bien el macho se rompe por una alimentación forzada cuando la evacuación de virutas no es uniforme. Se recomienda que los operarios refuercen su sentido de la responsabilidad.
Como se puede observar, existen muchas razones para la rotura del macho de roscar. Máquinas herramienta, dispositivos de fijación, piezas de trabajo, procesos, mandriles y herramientas, entre otros, son algunas de las posibles causas. Es posible que nunca se descubra la verdadera razón solo con describirla por escrito.
Como ingeniero de aplicaciones de herramientas cualificado y responsable, lo más importante es ir al lugar de trabajo, no solo basarse en la imaginación.
De hecho, ni los equipos de roscado tradicionales ni los costosos equipos CNC pueden solucionar los problemas mencionados. Dado que la máquina no puede identificar el estado de funcionamiento del macho de roscar ni el par de apriete óptimo, simplemente repetirá el proceso según los parámetros preestablecidos. Solo al inspeccionar las piezas mecanizadas con un calibre de rosca al final del proceso se detectarán los defectos, y para entonces ya será demasiado tarde.
Aunque se encuentre, es inútil. Por muy caras que sean las piezas desechadas, hay que tirarlas, y los productos de baja calidad se desechan como productos defectuosos.
Por lo tanto, en las grandes empresas, se deben seleccionar machos de roscar de alta calidad para el procesamiento de piezas grandes, costosas y que requieren precisión.
Quiero presentarles los machos de roscar HSS de MSK. Para obtener más información, consulten el sitio web: Fabricantes y proveedores de machos de roscar HSS – Fábrica china de machos de roscar HSS (mskcnctools.com).
Fecha de publicación: 13 de octubre de 2021
