1. Die Qualität des Wasserhahns ist nicht gut:
Hauptmaterialien, Werkzeugkonstruktion, Wärmebehandlungsbedingungen, Bearbeitungsgenauigkeit, Beschichtungsqualität usw.
Beispielsweise kann der Größenunterschied am Übergang des Zapfhahnabschnitts zu groß sein oder die Übergangsverrundung ist nicht so ausgelegt, dass eine Spannungskonzentration entsteht, und es kann während des Gebrauchs leicht zu einem Bruch an der Spannungskonzentration kommen.
Der Querschnittsübergang an der Verbindungsstelle von Schaft und Schneide liegt zu nahe am Schweißanschluss, was zu einer Überlagerung komplexer Schweißspannungen und einer Spannungskonzentration am Querschnittsübergang führt. Dies resultiert in einer großen Spannungskonzentration, die zum Bruch des Gewindebohrers während des Gebrauchs führt.
Ein Beispiel hierfür ist eine unsachgemäße Wärmebehandlung. Wird die Armatur während der Wärmebehandlung vor dem Abschrecken nicht vorgewärmt, überhitzt oder zu stark gebrannt, nicht rechtzeitig angelassen oder zu früh gereinigt, kann dies zu Rissen führen. Dies ist auch ein wichtiger Grund dafür, dass die Gesamtleistung von inländischen Armaturen nicht so gut ist wie die von importierten.
2. Falsche Auswahl der Wasserhähne:
Für das Gewindeschneiden von Teilen mit zu hoher Härte sollten hochwertige Gewindebohrer verwendet werden, wie z. B. Gewindebohrer aus kobalthaltigem Schnellarbeitsstahldraht, Hartmetallgewindebohrer und beschichtete Gewindebohrer.
Darüber hinaus werden in verschiedenen Arbeitsbereichen unterschiedliche Gewindebohrerkonstruktionen eingesetzt. Beispielsweise beeinflussen Anzahl, Größe, Winkel usw. der Spannuten des Gewindebohrers die Spanabfuhrleistung.
3. Der Wasserhahn passt nicht zum verarbeiteten Material:
Angesichts der ständigen Zunahme neuer Werkstoffe und der damit einhergehenden Komplexität ihrer Verarbeitung steigt auch die Vielfalt der Werkzeugwerkstoffe, um diesem Bedarf gerecht zu werden. Daher ist es unerlässlich, vor dem Gewindeschneiden das passende Gewindebohrerprodukt auszuwählen.
4. Der Durchmesser des unteren Lochs ist zu klein:
Beispielsweise sollte beim Bearbeiten von M5×0,5-Gewinden in Eisenwerkstoffen mit einem Gewindebohrer ein 4,5-mm-Bohrer für die Grundbohrung verwendet werden. Wird versehentlich ein 4,2-mm-Bohrer verwendet, vergrößert sich der Schneidteil des Gewindebohrers beim Gewindeschneiden zwangsläufig, was zum Bruch des Gewindebohrers führen kann.
Es wird empfohlen, den richtigen Durchmesser des unteren Lochs entsprechend der Art des Wasserhahns und dem Material des Wasserhahns zu wählen.
5. Materielles Problem der angreifenden Teile:
Das Material des Gewindebohrteils ist unrein und weist lokal übermäßige Härtestellen oder Poren auf, wodurch der Gewindebohrer das Gleichgewicht verliert und sofort bricht.
6. Die Werkzeugmaschine erfüllt nicht die Genauigkeitsanforderungen des Gewindebohrers:
Werkzeugmaschinen und Spannvorrichtungen sind ebenfalls von großer Bedeutung, insbesondere für hochwertige Gewindebohrer. Nur eine gewisse Präzision der Werkzeugmaschinen und Spannvorrichtungen gewährleistet die optimale Leistung des Gewindebohrers. Häufig mangelt es an ausreichender Rundlaufgenauigkeit.
Zu Beginn des Gewindeschneidens ist die Positionierung des Gewindebohrers fehlerhaft, d. h. die Spindelachse ist nicht konzentrisch zur Mittellinie des Bohrlochgrundes, und das Drehmoment ist während des Gewindeschneidvorgangs zu groß, was die Hauptursache für den Bruch des Gewindebohrers ist.
7. Die Qualität des Kühlschmierstoffs und des Schmieröls ist nicht gut:
Die Qualität der Kühlschmierstoffe und Schmieröle ist mangelhaft, die Qualität der verarbeiteten Produkte ist anfällig für Defekte wie Grate, und die Lebensdauer wird stark reduziert.
8. Unangemessene Schnittgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit:
Bei Bearbeitungsproblemen reduzieren die meisten Anwender im Haushalt die Schnittgeschwindigkeit und den Vorschub. Dadurch verringert sich die Vorschubkraft des Gewindebohrers, was die Präzision des Gewindes erheblich mindert und die Oberflächenrauheit des Gewindes erhöht. Lochdurchmesser und Gewindegenauigkeit lassen sich nicht mehr kontrollieren, und Probleme wie Grate sind dann unvermeidlicher.
Ist die Vorschubgeschwindigkeit jedoch zu hoch, ist das entstehende Drehmoment zu groß, wodurch der Gewindebohrer leicht brechen kann. Die Schnittgeschwindigkeit beim maschinellen Gewindeschneiden beträgt im Allgemeinen 6–15 m/min für Stahl, 5–10 m/min für vergüteten Stahl oder härteren Stahl, 2–7 m/min für Edelstahl und 8–10 m/min für Gusseisen.
Bei Verwendung des gleichen Materials hat der kleinere Gewindebohrerdurchmesser einen höheren Wert, der größere Gewindebohrerdurchmesser hingegen einen niedrigeren Wert.
9. Die Technologie und die Fähigkeiten des Bedieners entsprechen nicht den Anforderungen:
Alle oben genannten Probleme erfordern, dass der Bediener Beurteilungen vornimmt oder den Technikern Feedback gibt.
Beispielsweise kann es beim Gewindeschneiden in Sacklöchern vorkommen, dass der Bediener kurz vor dem Erreichen des Lochgrundes nicht bemerkt, dass der Gewindebohrer weiterhin mit der Gewindeschneidgeschwindigkeit vorgeschoben wird, oder dass der Gewindebohrer durch zu starken Vorschub bei ungleichmäßigem Spanabtransport bricht. Daher wird empfohlen, das Verantwortungsbewusstsein der Bediener zu stärken.
Wie oben dargestellt, gibt es viele Gründe für den Bruch eines Gewindebohrers. Werkzeugmaschinen, Vorrichtungen, Werkstücke, Prozesse, Spannfutter und Werkzeuge usw. kommen als mögliche Ursachen infrage. Die wahre Ursache lässt sich möglicherweise nicht allein durch schriftliche Diskussion ermitteln.
Als qualifizierter und verantwortungsbewusster Werkzeuganwendungsingenieur ist es am wichtigsten, vor Ort zu sein und sich nicht nur auf die Vorstellungskraft zu verlassen.
Tatsächlich können weder herkömmliche Gewindeschneidmaschinen noch teure CNC-Maschinen die oben genannten Probleme prinzipiell lösen. Da die Maschine den Betriebszustand des Gewindebohrers und das optimale Drehmoment nicht ermitteln kann, wiederholt sie den Bearbeitungsprozess lediglich anhand der voreingestellten Parameter. Erst bei der abschließenden Prüfung der bearbeiteten Teile mit einer Gewindelehre wird deren Mangelhaftigkeit festgestellt – und dann ist es bereits zu spät.
Selbst wenn sie gefunden werden, sind sie nutzlos. Egal wie teuer die ausrangierten Teile sind, sie müssen verschrottet werden, und minderwertige Produkte müssen zu defekten Produkten verarbeitet werden.
Deshalb müssen in großen Unternehmen hochwertige Gewindebohrer für die Bearbeitung großer, teurer und präziser Werkstücke ausgewählt werden.
Ich möchte Ihnen daher die MSK HSS-Gewindebohrer vorstellen. Weitere Informationen finden Sie auf der Website: HSS-Gewindebohrerhersteller und -lieferanten – Chinesische HSS-Gewindebohrerfabrik (mskcnctools.com)
Veröffentlichungsdatum: 13. Oktober 2021
