1. Изаберите геометријске параметре алата
Приликом обраде нерђајућег челика, геометрија резног дела алата генерално треба да се узме у обзир при избору угла нагиба и угла задњег дела. Приликом избора угла нагиба, треба узети у обзир факторе као што су профил жлеба, присуство или одсуство закошења и позитиван и негативан угао нагиба сечива. Без обзира на алат, већи угао нагиба мора се користити при обради нерђајућег челика. Повећање угла нагиба алата може смањити отпор који се јавља током сечења и чишћења струготине. Избор угла зазора није баш строг, али не би требало да буде ни премали. Ако је угао зазора премали, то ће изазвати озбиљно трење са површином радног предмета, погоршавајући храпавост обрађене површине и убрзавајући хабање алата. А због јаког трења, ефекат очвршћавања површине нерђајућег челика је појачан; угао зазора алата не би требало да буде превелик, тако да се смањује угао клина алата, смањује чврстоћа сечива и убрзава хабање алата. Генерално, угао зазора треба да буде одговарајуће већи него код обраде обичног угљеничног челика.
Избор угла нагиба Са аспекта стварања и одвођења топлоте резањем, повећање угла нагиба може смањити стварање топлоте резањем, а температура резања неће бити превисока, али ако је угао нагиба превелик, запремина одвођења топлоте врха алата ће се смањити, а температура резања ће бити супротно повишена. Смањење угла нагиба може побољшати услове одвођења топлоте главе резача, а температура резања може се смањити, али ако је угао нагиба премали, деформација резања ће бити озбиљна, а топлота генерисана резањем неће се лако одводити. Пракса показује да је угао нагиба go=15°-20° најприкладнији.
Приликом избора угла заштите за грубу обраду, захтева се велика чврстоћа резне ивице моћних алата за резање, па треба одабрати мањи угао заштите; током завршне обраде, хабање алата се углавном јавља у подручју резне ивице и на бочној површини. Нерђајући челик, материјал који је склон очвршћавању, има већи утицај на квалитет површине и хабање алата изазвано трењем бочне површине. Разуман угао заштите треба да буде: за аустенитни нерђајући челик (испод 185HB), угао заштите може бити 6°——8°; за обраду мартензитног нерђајућег челика (изнад 250HB), угао заштите је 6°-8°; за мартензитни нерђајући челик (испод 250HB), угао заштите је 6°-10°.
Избор угла нагиба сечива Величина и смер угла нагиба сечива одређују смер тока струготине. Разуман избор угла нагиба сечива ls је обично -10°-20°. Алат са великим нагибом сечива треба користити при микрофинишној обради спољашњег круга, фином стругању рупа и фином блањењу равни: треба користити ls45°-75°.
2. Избор материјала за алате
Приликом обраде нерђајућег челика, држач алата мора имати довољну чврстоћу и крутост због велике силе резања како би се избегло тресење и деформација током процеса резања. То захтева избор одговарајуће велике површине попречног пресека држача алата и употребу материјала веће чврстоће за производњу држача алата, као што је употреба каљеног и отпуштеног челика 45 или челика 50.
Захтеви за резни део алата Приликом обраде нерђајућег челика, захтева се да материјал резног дела алата има високу отпорност на хабање и да одржава своје перформансе сечења на вишој температури. Тренутно се најчешће користе: брзорезни челик и цементирани карбид. Пошто брзорезни челик може да одржи своје перформансе сечења само испод 600°C, није погодан за брзо сечење, већ је погодан само за обраду нерђајућег челика при малим брзинама. Пошто цементирани карбид има бољу отпорност на топлоту и отпорност на хабање од брзорезног челика, алати направљени од цементираних карбидних материјала су погоднији за сечење нерђајућег челика.
Цементирани карбид се дели у две категорије: легура волфрам-кобалт (YG) и легура волфрам-кобалт-титанијум (YT). Легуре волфрам-кобалт имају добру жилавост. Направљени алати могу користити већи угао нагиба и оштрију ивицу за брушење. Струге се лако деформишу током процеса резања, а сечење је брзо. Струге се не лепе лако за алат. У овом случају, прикладније је обрађивати нерђајући челик легуром волфрам-кобалт. Посебно код грубе обраде и повременог резања са великим вибрацијама, треба користити сечива од легуре волфрам-кобалт. Није тако тврда и крта као легура волфрам-кобалт-титанијум, није лако оштрење и лако крњење. Легура волфрам-кобалт-титанијум има бољу црвену тврдоћу и отпорнија је на хабање од легуре волфрам-кобалт под условима високе температуре, али је кртија, није отпорна на ударце и вибрације и генерално се користи као алат за фино стругање нерђајућег челика.
Перформансе сечења материјала алата повезане су са издржљивошћу и продуктивношћу алата, а производљивост материјала алата утиче на квалитет израде и оштрења самог алата. Препоручљиво је бирати материјале алата са високом тврдоћом, добром отпорношћу на приањање и жилавошћу, као што је YG цементирани карбид. Најбоље је не користити YT цементирани карбид, посебно приликом обраде аустенитног нерђајућег челика 1Gr18Ni9Ti. Апсолутно треба избегавати употребу YT тврдих легура, јер титанијум (Ti) у нерђајућем челику и Ti у YT-типском цементираном карбиду стварају афинитет, струготине могу лако однети Ti у легури, што подстиче повећано хабање алата. Производна пракса показује да употреба три врсте материјала YG532, YG813 и YW2 за обраду нерђајућег челика има добар ефекат обраде.
3. Избор количине сечења
Да би се сузбило стварање наслага на ивицама и окалини и побољшао квалитет површине, приликом обраде алатима од цементираног карбида, количина резања је нешто мања него код стругања општих радних предмета од угљеничног челика, посебно брзина резања не би требало да буде превисока, генерално се препоручује брзина резања Vc=60——80 м/мин, дубина резања је ap=4——7 мм, а брзина помака је f=0,15——0,6 мм/о/мин.
4. Захтеви за храпавост површине резног дела алата
Побољшање површинске обраде резног дела алата може смањити отпор при увијању струготине и побољшати издржљивост алата. У поређењу са обрадом обичног угљеничног челика, приликом обраде нерђајућег челика, количина резања треба да се на одговарајући начин смањи како би се успорило хабање алата; истовремено, треба одабрати одговарајућу течност за хлађење и подмазивање како би се смањила топлота резања и сила резања током процеса резања и продужио век трајања алата.
Време објаве: 16. новембар 2021.
