මල නොබැඳෙන වානේ සැකසුම් මෙවලම් සඳහා අවශ්‍යතා මොනවාද?

1. මෙවලමෙහි ජ්‍යාමිතික පරාමිතීන් තෝරන්න

මල නොබැඳෙන වානේ යන්ත්‍රෝපකරණ කිරීමේදී, මෙවලමෙහි කැපුම් කොටසෙහි ජ්‍යාමිතිය සාමාන්‍යයෙන් රේක් කෝණය සහ පසුපස කෝණය තෝරා ගැනීමෙන් සලකා බැලිය යුතුය. රේක් කෝණය තෝරාගැනීමේදී, නළා පැතිකඩ, චැම්ෆරින් පැවතීම හෝ නොපැවතීම සහ තල නැඹුරුවේ ධනාත්මක සහ සෘණ කෝණය වැනි සාධක සලකා බැලිය යුතුය. මෙවලම කුමක් වුවත්, මල නොබැඳෙන වානේ යන්ත්‍රෝපකරණ කිරීමේදී විශාල රේක් කෝණයක් භාවිතා කළ යුතුය. මෙවලමෙහි රේක් කෝණය වැඩි කිරීමෙන් චිප් කැපීම සහ පිරිසිදු කිරීමේදී ඇතිවන ප්‍රතිරෝධය අඩු කළ හැකිය. නිෂ්කාශන කෝණය තෝරා ගැනීම ඉතා දැඩි නොවේ, නමුත් එය ඉතා කුඩා නොවිය යුතුය. නිෂ්කාශන කෝණය ඉතා කුඩා නම්, එය වැඩ කොටසෙහි මතුපිට සමඟ බරපතල ඝර්ෂණයක් ඇති කරයි, යන්ත්‍රගත කරන ලද මතුපිට රළුබව නරක අතට හැරෙන අතර මෙවලම් ඇඳීම වේගවත් කරයි. ශක්තිමත් ඝර්ෂණය හේතුවෙන්, මල නොබැඳෙන වානේ මතුපිට දැඩි කිරීමේ බලපෑම වැඩි දියුණු වේ; මෙවලම් නිෂ්කාශන කෝණය ඉතා විශාල, ඉතා විශාල නොවිය යුතුය, එවිට මෙවලමෙහි කුඤ්ඤ කෝණය අඩු වේ, කැපුම් දාරයේ ශක්තිය අඩු වේ, සහ මෙවලමෙහි ඇඳීම වේගවත් වේ. සාමාන්‍යයෙන්, සහන කෝණය සාමාන්‍ය කාබන් වානේ සැකසීමේදී වඩා සුදුසු ලෙස විශාල විය යුතුය.

රේක් කෝණය තෝරා ගැනීම තාප උත්පාදනය සහ තාප විසර්ජනය කැපීමේ අංශයෙන්, රේක් කෝණය වැඩි කිරීමෙන් කැපුම් තාප උත්පාදනය අඩු කළ හැකි අතර, කැපුම් උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නොවනු ඇත, නමුත් රේක් කෝණය ඉතා විශාල නම්, මෙවලම් තුඩෙහි තාප විසර්ජන පරිමාව අඩු වන අතර, කැපුම් උෂ්ණත්වය ප්‍රතිවිරුද්ධ වනු ඇත. ඉහළ නංවා ඇත. රේක් කෝණය අඩු කිරීමෙන් කටර් හිසෙහි තාප විසර්ජන තත්ත්වයන් වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර, කැපුම් උෂ්ණත්වය අඩු විය හැක, නමුත් රේක් කෝණය ඉතා කුඩා නම්, කැපුම් විරූපණය බරපතල වනු ඇති අතර, කැපීමෙන් ජනනය වන තාපය පහසුවෙන් විසුරුවා හැරිය නොහැක. පුහුණුවීම්වලින් පෙනී යන්නේ රේක් කෝණය go=15°-20° වඩාත් සුදුසු බවයි.

රළු යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා නිෂ්කාශන කෝණය තෝරාගැනීමේදී, බලවත් කැපුම් මෙවලම්වල කැපුම් දාර ශක්තිය ඉහළ මට්ටමක පැවතීම අවශ්‍ය වේ, එබැවින් කුඩා නිෂ්කාශන කෝණයක් තෝරා ගත යුතුය; නිම කිරීමේදී, මෙවලම් ඇඳීම ප්‍රධාන වශයෙන් කැපුම් දාර ප්‍රදේශයේ සහ පැති මතුපිට සිදු වේ. වැඩ දැඩි කිරීමට නැඹුරු ද්‍රව්‍යයක් වන මල නොබැඳෙන වානේ, පැති මතුපිට ඝර්ෂණය නිසා ඇතිවන මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහ මෙවලම් ඇඳීම කෙරෙහි වැඩි බලපෑමක් ඇති කරයි. සාධාරණ සහන කෝණයක් විය යුත්තේ: ඔස්ටෙනිටික් මල නොබැඳෙන වානේ (185HB ට අඩු) සඳහා, සහන කෝණය 6°— —8° විය හැකිය; මාටෙන්සිටික් මල නොබැඳෙන වානේ (250HB ට වැඩි) සැකසීම සඳහා, නිෂ්කාශන කෝණය 6°-8° වේ; මාටෙන්සිටික් මල නොබැඳෙන වානේ (250HB ට අඩු) සඳහා, නිෂ්කාශන කෝණය 6°-10° වේ.

තල නැඹුරු කෝණය තෝරා ගැනීම තල නැඹුරු කෝණයේ ප්‍රමාණය සහ දිශාව චිප ප්‍රවාහයේ දිශාව තීරණය කරයි. තල නැඹුරු කෝණය ls හි සාධාරණ තේරීමක් සාමාන්‍යයෙන් -10°-20° වේ. පිටත කවය, සියුම් හැරවුම් සිදුරු සහ සියුම් සැලසුම් තල ක්ෂුද්‍ර නිමාවක් කරන විට විශාල තල නැඹුරු මෙවලම් භාවිතා කළ යුතුය: ls45°-75° භාවිතා කළ යුතුය.

2. මෙවලම් ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම

මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීමේදී, කැපුම් ක්‍රියාවලියේදී කතාබස් කිරීම සහ විරූපණය වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා විශාල කැපුම් බලය හේතුවෙන් මෙවලම් රඳවනයට ප්‍රමාණවත් ශක්තියක් සහ දෘඩතාවයක් තිබිය යුතුය. මේ සඳහා මෙවලම් රඳවනයේ සුදුසු විශාල හරස්කඩ ප්‍රදේශයක් තෝරා ගැනීම සහ මෙවලම් රඳවනය නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා ඉහළ ශක්තියක් සහිත ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීම අවශ්‍ය වේ, එනම් නිවා දැමූ සහ තෙම්පරාදු කළ 45 වානේ හෝ 50 වානේ භාවිතය වැනි.

මෙවලමෙහි කැපුම් කොටස සඳහා අවශ්‍යතා මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීමේදී, මෙවලමෙහි කැපුම් කොටසෙහි ද්‍රව්‍යයට ඉහළ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් තිබීම සහ ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී එහි කැපුම් කාර්ය සාධනය පවත්වා ගැනීම අවශ්‍ය වේ. වර්තමානයේ බහුලව භාවිතා වන ද්‍රව්‍ය වන්නේ: අධිවේගී වානේ සහ සිමෙන්ති කාබයිඩ්. අධිවේගී වානේවලට එහි කැපුම් කාර්ය සාධනය 600°C ට අඩුවෙන් පමණක් පවත්වා ගත හැකි බැවින්, එය අධිවේගී කැපීම සඳහා සුදුසු නොවේ, නමුත් අඩු වේගයකින් මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීම සඳහා පමණක් සුදුසු වේ. සිමෙන්ති කාබයිඩ් අධිවේගී වානේවලට වඩා හොඳ තාප ප්‍රතිරෝධයක් සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇති බැවින්, සිමෙන්ති කාබයිඩ් ද්‍රව්‍ය වලින් සාදන ලද මෙවලම් මල නොබැඳෙන වානේ කැපීම සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ.

සිමෙන්ති කාබයිඩ් කාණ්ඩ දෙකකට බෙදා ඇත: ටංස්ටන්-කොබෝල්ට් මිශ්‍ර ලෝහය (YG) සහ ටංස්ටන්-කොබෝල්ට්-ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහය (YT). ටංස්ටන්-කොබෝල්ට් මිශ්‍ර ලෝහ හොඳ තද බවක් ඇත. සාදන ලද මෙවලම් ඇඹරීමට විශාල රේක් කෝණයක් සහ තියුණු දාරයක් භාවිතා කළ හැකිය. චිප්ස් කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී විකෘති කිරීමට පහසු වන අතර කැපීම වේගවත් වේ. චිප්ස් මෙවලමට ඇලී සිටීම පහසු නැත. මෙම අවස්ථාවේ දී, ටංස්ටන්-කොබෝල්ට් මිශ්‍ර ලෝහයෙන් මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීම වඩාත් සුදුසුය. විශේෂයෙන් රළු යන්ත්‍රෝපකරණ සහ විශාල කම්පනයක් සහිත වරින් වර කැපීමේදී, ටංස්ටන්-කොබෝල්ට් මිශ්‍ර ලෝහ තල භාවිතා කළ යුතුය. එය ටංස්ටන්-කොබෝල්ට්-ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහය තරම් දැඩි හා බිඳෙන සුළු නොවේ, තියුණු කිරීමට පහසු නැත, සහ චිප් කිරීමට පහසුය. ටංස්ටන්-කොබෝල්ට්-ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහය වඩා හොඳ රතු දෘඪතාවක් ඇති අතර ඉහළ උෂ්ණත්ව තත්ත්වයන් යටතේ ටංස්ටන්-කොබෝල්ට් මිශ්‍ර ලෝහයට වඩා ඇඳීමට ප්‍රතිරෝධී වේ, නමුත් එය වඩාත් බිඳෙන සුළුය, බලපෑමට සහ කම්පනයට ප්‍රතිරෝධී නොවේ, සහ සාමාන්‍යයෙන් මල නොබැඳෙන වානේ සියුම් හැරවීම සඳහා මෙවලමක් ලෙස භාවිතා කරයි.

මෙවලම් ද්‍රව්‍යයේ කැපුම් කාර්ය සාධනය මෙවලමෙහි කල්පැවැත්ම සහ ඵලදායිතාවයට සම්බන්ධ වන අතර, මෙවලම් ද්‍රව්‍යයේ නිෂ්පාදන හැකියාව මෙවලමෙහිම නිෂ්පාදනය සහ තියුණු කිරීමේ ගුණාත්මක භාවයට බලපායි. YG සිමෙන්ති කාබයිඩ් වැනි ඉහළ දෘඪතාව, හොඳ ඇලවුම් ප්‍රතිරෝධය සහ තද බව සහිත මෙවලම් ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම සුදුසුය, YT සිමෙන්ති කාබයිඩ් භාවිතා නොකිරීම වඩාත් සුදුසුය, විශේෂයෙන් 1Gr18Ni9Ti ඔස්ටෙනිටික් මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීමේදී, ඔබ YT දෘඩ මිශ්‍ර ලෝහ මිශ්‍ර ලෝහය භාවිතා කිරීමෙන් සම්පූර්ණයෙන්ම වැළකී සිටිය යුතුය, මන්ද මල නොබැඳෙන වානේවල ටයිටේනියම් (Ti) සහ YT වර්ගයේ සිමෙන්ති කාබයිඩ්වල Ti සම්බන්ධතාවයක් ඇති කරන බැවින්, චිප්ස් පහසුවෙන් මිශ්‍ර ලෝහයේ Ti ඉවත් කළ හැකි අතර, එය මෙවලම් ඇඳීම වැඩි කිරීම ප්‍රවර්ධනය කරයි. නිෂ්පාදන පරිචය පෙන්නුම් කරන්නේ මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීම සඳහා YG532, YG813 සහ YW2 ශ්‍රේණි තුනක ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීම හොඳ සැකසුම් බලපෑමක් ඇති කරන බවයි.

3. කැපුම් ප්‍රමාණය තෝරා ගැනීම

සිමෙන්ති කාබයිඩ් මෙවලම් සමඟ සැකසීමේදී, ගොඩනඟන ලද දාර සහ පරිමාණ ස්පර්ස් උත්පාදනය මැඩපැවැත්වීම සහ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, කැපුම් ප්‍රමාණය සාමාන්‍ය කාබන් වානේ වැඩ කොටස් හැරවීමට වඩා තරමක් අඩු වේ, විශේෂයෙන් කැපුම් වේගය ඉතා ඉහළ නොවිය යුතුය, කැපුම් වේගය සාමාන්‍යයෙන් නිර්දේශ කරනුයේ Vc=60——80m/min, කැපුම් ගැඹුර ap=4——7mm, සහ පෝෂක අනුපාතය f=0.15——0.6mm/r වේ.

4. මෙවලමෙහි කැපුම් කොටසෙහි මතුපිට රළුබව සඳහා අවශ්‍යතා

මෙවලමෙහි කැපුම් කොටසෙහි මතුපිට නිමාව වැඩිදියුණු කිරීමෙන් චිප්ස් රැලි වූ විට ප්‍රතිරෝධය අඩු කර මෙවලමෙහි කල්පැවැත්ම වැඩි දියුණු කළ හැකිය. සාමාන්‍ය කාබන් වානේ සැකසීම හා සසඳන විට, මල නොබැඳෙන වානේ සැකසීමේදී, මෙවලම් ඇඳීම මන්දගාමී කිරීම සඳහා කැපුම් ප්‍රමාණය සුදුසු ලෙස අඩු කළ යුතුය; ඒ සමඟම, කැපුම් ක්‍රියාවලියේදී කැපුම් තාපය සහ කැපුම් බලය අඩු කිරීමට සහ මෙවලමෙහි සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීමට සුදුසු සිසිලනය සහ ලිහිසි තරලය තෝරා ගත යුතුය.