Vanlige endefreser har samme bladdiameter og skaftdiameter, for eksempel er bladdiameteren 10mm, skaftdiameteren er 10mm, bladlengden er 20mm, og den totale lengden er 80mm.
Dypsporfresen er annerledes. Bladdiameteren på dypsporfresen er vanligvis mindre enn skaftdiameteren. Det er også en spinnforlengelse mellom bladlengden og skaftlengden. Denne spinnforlengelsen er like stor som bladdiameteren, for eksempel 5 bladdiametre, 15 bladlengder, 4wa0 spinnforlengelser, 10 skaftdiametre, 30 skaftlengder og 85 totale lengder. Denne typen dyp rillekutter legger til en spinnforlengelse mellom bladlengden og skaftlengden, slik at den kan bearbeide dype spor.
Fordel
1. Den er egnet for kutting av herdet og bråkjølt stål;
2. Ved å bruke TiSiN-belegg med høy belegghardhet og utmerket varmebestandighet, kan det utvise utmerket ytelse under høyhastighetsskjæring;
3. Den er egnet for tredimensjonal dyp kavitetsskjæring og finmaskinering, med et bredt utvalg av effektive lengder, og den beste lengden kan velges for å forbedre kvalitet og effektivitet.
Ulempe
1. Lengden på verktøystangen er fast, og den er upraktisk å bruke ved maskinering av dype spor med forskjellige dybder, spesielt ved maskinering av dype spor med grunne dybder. Fordi lengden på verktøystangen er for lang, er det lett å brekke verktøystangen.
2. Overflaten på verktøyspissen på verktøyhodet er ikke utstyrt med et beskyttende lag, noe som gjør at verktøyspissen er lett å slite på, noe som fører til diffusjon mellom arbeidsstykket og arbeidsstykket under bearbeiding, og påvirker verktøyhodets levetid.
3. Skjærehodet vil vibrere under skjæring, noe som vil ødelegge overflatekvaliteten på arbeidsstykket, slik at arbeidsstykkets overflateglatthet ikke kan oppfylle kravene.
4. Avfallet som genereres under prosessen er ikke lett å utslippe, og samler seg ved kutterhodet, noe som påvirker skjæringen av kutterhodet.
Levetid for dyp sporverktøy
Det viktigste er at skjæremengden og skjæremengden er nært knyttet til verktøylevetiden til sporfresen. Når skjæremengden formuleres, bør en rimelig verktøylevetid for dyp spor velges først, og en rimelig verktøylevetid for dyp spor bør bestemmes i henhold til optimaliseringsmålet. Generelt finnes det to typer verktøylevetid med høyest produktivitet og lavest kostnad. Førstnevnte bestemmes i henhold til målet om færrest arbeidstimer per stykke, og sistnevnte bestemmes i henhold til målet om lavest mulig prosesskostnad.
Publisert: 07. mai 2022
