1. Pilih parameter geometri alat tersebut
Apabila memesin keluli tahan karat, geometri bahagian pemotong alat secara amnya harus dipertimbangkan daripada pilihan sudut rake dan sudut belakang. Apabila memilih sudut rake, faktor-faktor seperti profil seruling, kehadiran atau ketiadaan chamfering dan sudut positif dan negatif kecondongan bilah harus dipertimbangkan. Terlepas dari alat apa pun, sudut rake yang lebih besar mesti digunakan semasa memesin keluli tahan karat. Meningkatkan sudut rake alat dapat mengurangkan rintangan yang dihadapi semasa pemotongan dan pembersihan cip. Pemilihan sudut pelepasan tidak terlalu ketat, tetapi tidak boleh terlalu kecil. Jika sudut pelepasan terlalu kecil, ia akan menyebabkan geseran yang serius dengan permukaan bahan kerja, memburukkan lagi kekasaran permukaan mesin dan mempercepatkan haus alat. Dan disebabkan oleh geseran yang kuat, kesan pengerasan permukaan keluli tahan karat dipertingkatkan; sudut pelepasan alat tidak boleh terlalu besar, terlalu besar, supaya sudut baji alat berkurangan, kekuatan mata pemotong berkurangan, dan haus alat dipercepatkan. Secara amnya, sudut pelepasan harus lebih besar daripada ketika memproses keluli karbon biasa.
Pemilihan sudut sapuan Dari aspek penjanaan haba pemotongan dan pelesapan haba, meningkatkan sudut sapuan dapat mengurangkan penjanaan haba pemotongan, dan suhu pemotongan tidak akan terlalu tinggi, tetapi jika sudut sapuan terlalu besar, isipadu pelesapan haba hujung alat akan berkurangan, dan suhu pemotongan akan bertentangan. Tinggi. Mengurangkan sudut sapuan dapat meningkatkan keadaan pelesapan haba kepala pemotong, dan suhu pemotongan mungkin berkurangan, tetapi jika sudut sapuan terlalu kecil, ubah bentuk pemotongan akan menjadi serius, dan haba yang dihasilkan oleh pemotongan tidak akan mudah hilang. Amalan menunjukkan bahawa sudut sapuan go=15°-20° adalah yang paling sesuai.
Apabila memilih sudut pelepasan untuk pemesinan kasar, kekuatan mata pemotong alat pemotong yang berkuasa dikehendaki tinggi, jadi sudut pelepasan yang lebih kecil harus dipilih; semasa kemasan, haus alat terutamanya berlaku di kawasan mata pemotong dan permukaan sisi. Keluli tahan karat, bahan yang terdedah kepada pengerasan kerja, mempunyai kesan yang lebih besar terhadap kualiti permukaan dan haus alat yang disebabkan oleh geseran permukaan sisi. Sudut pelepasan yang munasabah sepatutnya: untuk keluli tahan karat austenit (di bawah 185HB), sudut pelepasan boleh menjadi 6°——8°; untuk memproses keluli tahan karat martensitik (melebihi 250HB), sudut pelepasan ialah 6°-8°; untuk keluli tahan karat martensitik (di bawah 250HB), sudut pelepasan ialah 6°-10°.
Pemilihan sudut kecondongan bilah Saiz dan arah sudut kecondongan bilah menentukan arah aliran cip. Pemilihan sudut kecondongan bilah ls yang munasabah biasanya -10°-20°. Alat kecondongan bilah besar harus digunakan semasa kemasan mikro bulatan luar, lubang putaran halus, dan satah perataan halus: ls45°-75° harus digunakan.
2. Pemilihan bahan alat
Semasa memproses keluli tahan karat, pemegang alat mesti mempunyai kekuatan dan ketegaran yang mencukupi disebabkan oleh daya pemotongan yang besar untuk mengelakkan gegaran dan ubah bentuk semasa proses pemotongan. Ini memerlukan pemilihan luas keratan rentas pemegang alat yang sesuai dan besar, dan penggunaan bahan berkekuatan tinggi untuk mengeluarkan pemegang alat, seperti penggunaan keluli 45 atau keluli 50 yang telah dipadamkan dan dibaja.
Keperluan untuk bahagian pemotong alat Apabila memproses keluli tahan karat, bahan bahagian pemotong alat dikehendaki mempunyai rintangan haus yang tinggi dan mengekalkan prestasi pemotongannya pada suhu yang lebih tinggi. Bahan yang biasa digunakan pada masa ini ialah: keluli berkelajuan tinggi dan karbida simen. Oleh kerana keluli berkelajuan tinggi hanya boleh mengekalkan prestasi pemotongannya di bawah 600°C, ia tidak sesuai untuk pemotongan berkelajuan tinggi, tetapi hanya sesuai untuk memproses keluli tahan karat pada kelajuan rendah. Oleh kerana karbida simen mempunyai rintangan haba dan rintangan haus yang lebih baik daripada keluli berkelajuan tinggi, alat yang diperbuat daripada bahan karbida simen lebih sesuai untuk memotong keluli tahan karat.
Karbida simen dibahagikan kepada dua kategori: aloi tungsten-kobalt (YG) dan aloi tungsten-kobalt-titanium (YT). Aloi tungsten-kobalt mempunyai ketahanan yang baik. Alat yang dibuat boleh menggunakan sudut penyapu yang lebih besar dan mata yang lebih tajam untuk digiling. Serpihan mudah berubah bentuk semasa proses pemotongan, dan pemotongannya pantas. Serpihan tidak mudah melekat pada alat. Dalam kes ini, lebih sesuai untuk memproses keluli tahan karat dengan aloi tungsten-kobalt. Terutamanya dalam pemesinan kasar dan pemotongan sekejap-sekejap dengan getaran yang besar, bilah aloi tungsten-kobalt harus digunakan. Ia tidak sekeras dan rapuh seperti aloi tungsten-kobalt-titanium, tidak mudah diasah, dan mudah dipecahkan. Aloi tungsten-kobalt-titanium mempunyai kekerasan merah yang lebih baik dan lebih tahan haus daripada aloi tungsten-kobalt di bawah keadaan suhu tinggi, tetapi ia lebih rapuh, tidak tahan terhadap hentaman dan getaran, dan biasanya digunakan sebagai alat untuk penggilingan halus keluli tahan karat.
Prestasi pemotongan bahan alat berkaitan dengan ketahanan dan produktiviti alat tersebut, dan kebolehkilangan bahan alat mempengaruhi kualiti pembuatan dan penajaman alat itu sendiri. Adalah dinasihatkan untuk memilih bahan alat dengan kekerasan yang tinggi, rintangan lekatan dan ketahanan yang baik, seperti karbida bersimen YG, adalah lebih baik untuk tidak menggunakan karbida bersimen YT, terutamanya apabila memproses keluli tahan karat austenit 1Gr18Ni9Ti, anda harus mengelakkan sepenuhnya penggunaan Aloi aloi keras YT, kerana titanium (Ti) dalam keluli tahan karat dan Ti dalam karbida bersimen jenis YT menghasilkan afiniti, serpihan boleh dengan mudah menghilangkan Ti dalam aloi, yang menggalakkan peningkatan haus alat. Amalan pengeluaran menunjukkan bahawa penggunaan bahan tiga gred YG532, YG813 dan YW2 untuk memproses keluli tahan karat mempunyai kesan pemprosesan yang baik.
3. Pemilihan jumlah potongan
Untuk menyekat penghasilan taji tepi dan skala yang terbina dan meningkatkan kualiti permukaan, apabila memproses dengan alat karbida simen, jumlah pemotongan sedikit lebih rendah daripada bahan kerja keluli karbon umum yang diputar, terutamanya kelajuan pemotongan tidak boleh terlalu tinggi, kelajuan pemotongan biasanya disyorkan Vc = 60 - 80m / min, kedalaman pemotongan ialah ap = 4 - 7mm, dan kadar suapan ialah f = 0.15 - 0.6mm / r.
4. Keperluan untuk kekasaran permukaan bahagian pemotong alat
Memperbaiki kemasan permukaan bahagian pemotong alat boleh mengurangkan rintangan apabila serpihan melengkung dan meningkatkan ketahanan alat. Berbanding dengan pemprosesan keluli karbon biasa, apabila memproses keluli tahan karat, jumlah pemotongan harus dikurangkan dengan sewajarnya untuk memperlahankan haus alat; pada masa yang sama, cecair penyejukan dan pelincir yang sesuai harus dipilih untuk mengurangkan haba pemotongan dan daya pemotongan semasa proses pemotongan, dan untuk memanjangkan hayat perkhidmatan alat.
Masa siaran: 16 Nov-2021
