1. Куралдын геометриялык параметрлерин тандаңыз
Дат баспас болотту иштетүүдө, шаймандын кесүүчү бөлүгүнүн геометриясын, жалпысынан, тырмоо бурчун жана арткы бурчун тандоодон эске алуу керек. Тырмоо бурчун тандоодо, флейта профили, фасканын болушу же жоктугу жана бычактын жантайышынын оң жана терс бурчу сыяктуу факторлорду эске алуу керек. Кандай гана аспап болбосун, дат баспас болотту иштетүүдө чоңураак тырмоо бурчу колдонулушу керек. Аспаптын тырмоо бурчун жогорулатуу сыныктарды кесүү жана тазалоо учурунда пайда болгон каршылыкты азайтышы мүмкүн. Аралык бурчту тандоо өтө катуу эмес, бирок ал өтө кичинекей болбошу керек. Эгерде аралык бурч өтө кичинекей болсо, ал иштетилүүчү бөлүктүн бети менен олуттуу сүрүлүүнү пайда кылат, иштетилүүчү беттин оройлугун начарлатат жана шаймандын эскирүүсүн тездетет. Ал эми күчтүү сүрүлүүдөн улам, дат баспас болоттун бетинин катууланышынын таасири күчөйт; шаймандын аралык бурчу өтө чоң болбошу керек, ошондо шаймандын сына бурчу азаят, кесүүчү жээктин бекемдиги азаят жана шаймандын эскирүүсү тездейт. Жалпысынан алганда, рельеф бурчу кадимки көмүртек болотту иштетүүгө караганда тиешелүү түрдө чоң болушу керек.
Тырмак бурчун тандоо Кесүү жылуулуктун пайда болушу жана жылуулуктун таркалышы жагынан алганда, тырмак бурчун жогорулатуу кесүү жылуулуктун пайда болушун азайтышы мүмкүн жана кесүү температурасы өтө жогору болбойт, бирок тырмак бурчу өтө чоң болсо, аспаптын учунун жылуулуктун таркалуу көлөмү азаят жана кесүү температурасы тескерисинче болот. Көтөрүлгөн. Тырмак бурчун азайтуу кескичтин башынын жылуулуктун таркалуу шарттарын жакшырта алат жана кесүү температурасы төмөндөшү мүмкүн, бирок тырмак бурчу өтө кичинекей болсо, кесүү деформациясы олуттуу болот жана кесүү тарабынан пайда болгон жылуулук оңой менен таркалбайт. Практика көрсөткөндөй, тырмак бурчу go=15°-20° эң ылайыктуу.
Оддолгон иштетүү үчүн аралык бурчун тандоодо күчтүү кесүүчү шаймандардын кесүүчү четтеринин бекемдиги жогору болушу керек, андыктан кичирээк аралык бурчун тандоо керек; бүтүрүү учурунда шаймандын эскириши негизинен кесүүчү четтер аймагында жана каптал бетинде болот. Дат баспас болот, иштөөдө катууланууга жакын материал, каптал бетинин сүрүлүүсүнөн улам пайда болгон беттин сапатына жана шаймандардын эскиришине чоң таасирин тийгизет. Акылга сыярлык рельеф бурчу төмөнкүдөй болушу керек: аустениттик дат баспас болот (185HB төмөн) үчүн рельеф бурчу 6°— —8° болушу мүмкүн; мартенситтик дат баспас болотту (250HB жогору) иштетүү үчүн аралык бурчу 6°-8°; мартенситтик дат баспас болот (250HB төмөн) үчүн аралык бурчу 6°-10°.
Пычактын эңкейиш бурчун тандоо Пычактын эңкейиш бурчунун өлчөмү жана багыты чип агымынын багытын аныктайт. Пычактын эңкейиш бурчун ls акылга сыярлык тандоо, адатта, -10°-20° түзөт. Сырткы тегеректи, майда бурулуучу тешиктерди жана майда тегиздөөчү тегиздиктерди микро-бүтүмдөөдө чоң бычактуу эңкейиш шаймандарын колдонуу керек: ls45°-75° колдонулушу керек.
2. Куралдарды тандоо
Дат баспас болотту иштетүүдө, кесүү процессинде дүңгүрөп жана деформацияланбашы үчүн, курал кармагычтын кесүү күчү чоң болгондуктан, жетиштүү бекемдиги жана катуулукка ээ болушу керек. Бул курал кармагычтын туура чоң кесилиш аянтын тандоону жана курал кармагычты жасоо үчүн жогорку бекемдиктеги материалдарды, мисалы, чыңалган жана чыңалган 45 болотту же 50 болотту колдонууну талап кылат.
Аспаптын кесүүчү бөлүгүнө коюлган талаптар Дат баспас болотту иштетүүдө, аспаптын кесүүчү бөлүгүнүн материалы жогорку эскирүүгө туруктуулукка ээ болушу жана кесүү сапатын жогорку температурада сактоосу талап кылынат. Учурда кеңири колдонулган материалдар: жогорку ылдамдыктагы болот жана цементтелген карбид. Жогорку ылдамдыктагы болот кесүү сапатын 600°Cден төмөн температурада гана сактай алгандыктан, ал жогорку ылдамдыктагы кесүүгө ылайыктуу эмес, бирок дат баспас болотту төмөнкү ылдамдыкта иштетүүгө гана ылайыктуу. Цементтелген карбид жогорку ылдамдыктагы болотко караганда ысыкка жана эскирүүгө туруктуулугу жакшыраак болгондуктан, цементтелген карбид материалдарынан жасалган аспаптар дат баспас болотту кесүүгө көбүрөөк ылайыктуу.
Цементтелген карбид эки категорияга бөлүнөт: вольфрам-кобальт эритмеси (YG) жана вольфрам-кобальт-титан эритмеси (YT). Вольфрам-кобальт эритмелери жакшы бышыктыкка ээ. Жасалган шаймандар чоңураак тырма бурчун жана курчураак четин колдоно алышат. Кесүү процессинде сыныктар оңой деформацияланат жана кесүү тез болот. Сыныктар шайманга оңой жабышпайт. Бул учурда дат баспас болотту вольфрам-кобальт эритмеси менен иштетүү ылайыктуураак. Айрыкча орой иштетүүдө жана чоң титирөө менен үзгүлтүктүү кесүүдө вольфрам-кобальт эритмесинин бычактарын колдонуу керек. Ал вольфрам-кобальт-титан эритмеси сыяктуу катуу жана морт эмес, курчутууга оңой эмес жана оңой сынат. Вольфрам-кобальт-титан эритмеси кызыл катуулугу жакшыраак жана жогорку температура шарттарында вольфрам-кобальт эритмесине караганда эскирүүгө туруктуураак, бирок ал морт, соккуга жана титирөөгө туруктуу эмес жана көбүнчө дат баспас болоттон жасалган майда токарлык үчүн шайман катары колдонулат.
Аспап материалынын кесүү жөндөмдүүлүгү аспаптын бышыктыгы жана өндүрүмдүүлүгү менен байланыштуу, ал эми аспап материалынын жасалуу жөндөмдүүлүгү аспаптын өзүнүн жасалышына жана курчутууга сапатына таасир этет. YG цементтелген карбиди сыяктуу жогорку катуулугу, жакшы адгезияга туруктуулугу жана бышыктыгы бар аспап материалдарын тандоо сунушталат, айрыкча 1Gr18Ni9Ti аустениттик дат баспас болотту иштетүүдө YT цементтелген карбидин колдонбогон жакшы, YT катуу эритмесинин эритмесин колдонуудан таптакыр алыс болушуңуз керек, анткени дат баспас болоттогу титан (Ti) жана YT тибиндеги цементтелген карбиддеги Ti жакындыкты пайда кылат, чиптер эритмедеги Tiди оңой эле алып кетиши мүмкүн, бул аспаптын эскирүүсүн күчөтөт. Өндүрүш практикасы көрсөткөндөй, дат баспас болотту иштетүү үчүн YG532, YG813 жана YW2 үч класстагы материалдарды колдонуу жакшы иштетүү эффектине ээ.
3. Кесүү көлөмүн тандоо
Орточо кырлардын жана масштабдуу шпоралардын пайда болушун басуу жана беттин сапатын жакшыртуу үчүн, цементтелген карбиддик шаймандар менен иштетүүдө, кесүү көлөмү жалпы көмүртектүү болоттон жасалган жумуш бөлүктөрү менен иштөөгө караганда бир аз төмөн, айрыкча кесүү ылдамдыгы өтө жогору болбошу керек, кесүү ылдамдыгы жалпысынан Vc=60——80м/мин сунушталат, кесүү тереңдиги ap=4——7мм жана берүү ылдамдыгы f=0,15——0,6мм/р.
4. Аспаптын кесүүчү бөлүгүнүн бетинин кесектигине коюлган талаптар
Аспаптын кесүүчү бөлүгүнүн бетинин жасалгасын жакшыртуу сыныктар бүктөлгөндө каршылыкты азайтып, аспаптын бышыктуулугун жогорулатат. Кадимки көмүртектүү болотту иштетүү менен салыштырганда, дат баспаган болотту иштетүүдө, аспаптын эскирүүсүн жайлатуу үчүн кесүү көлөмүн тийиштүү түрдө азайтуу керек; ошол эле учурда, кесүү процессинде кесүү ысыгын жана кесүү күчүн азайтуу жана аспаптын кызмат мөөнөтүн узартуу үчүн тиешелүү муздатуучу жана майлоочу суюктукту тандоо керек.
Жарыяланган убактысы: 2021-жылдын 16-ноябры
