1. Odaberite geometrijske parametre alata
Prilikom obrade nehrđajućeg čelika, geometrija reznog dijela alata općenito treba biti uzeta u obzir pri odabiru ugla nagiba i ugla nagiba. Prilikom odabira ugla nagiba, treba uzeti u obzir faktore kao što su profil žljeba, prisustvo ili odsustvo zakošenja te pozitivan i negativan ugao nagiba oštrice. Bez obzira na alat, pri obradi nehrđajućeg čelika mora se koristiti veći ugao nagiba. Povećanje ugla nagiba alata može smanjiti otpor koji se javlja tokom rezanja i čišćenja strugotine. Odabir ugla zazora nije vrlo strog, ali ne bi trebao biti premalen. Ako je ugao zazora premalen, to će uzrokovati ozbiljno trenje s površinom obratka, pogoršavajući hrapavost obrađene površine i ubrzavajući habanje alata. A zbog jakog trenja, efekat kaljenja površine nehrđajućeg čelika je pojačan; ugao zazora alata ne bi trebao biti prevelik, tako da se smanji ugao klina alata, smanji čvrstoća rezne ivice i ubrza habanje alata. Općenito, ugao zazora treba biti odgovarajuće veći nego pri obradi običnog ugljičnog čelika.
Izbor ugla nagiba Sa aspekta stvaranja i odvođenja toplote rezanjem, povećanje ugla nagiba može smanjiti stvaranje toplote rezanjem, a temperatura rezanja neće biti previsoka. Međutim, ako je ugao nagiba prevelik, volumen odvođenja toplote vrha alata će se smanjiti, a temperatura rezanja će biti suprotna. Povišena temperatura rezanja. Smanjenje ugla nagiba može poboljšati uslove odvođenja toplote glave rezača, a temperatura rezanja se može smanjiti. Međutim, ako je ugao nagiba premalen, deformacija rezanja će biti ozbiljna, a toplota generisana rezanjem se neće lako odvesti. Praksa pokazuje da je ugao nagiba go=15°-20° najprikladniji.
Prilikom odabira ugla zazora za grubu obradu, zahtijeva se visoka čvrstoća rezne ivice snažnih alata za rezanje, tako da treba odabrati manji ugao zazora; tokom završne obrade, trošenje alata se uglavnom javlja u području rezne ivice i bočne površine. Nehrđajući čelik, materijal koji je sklon kaljenju, ima veći utjecaj na kvalitet površine i trošenje alata uzrokovano trenjem bočne površine. Razuman ugao zazora trebao bi biti: za austenitni nehrđajući čelik (ispod 185HB), ugao zazora može biti 6°——8°; za obradu martenzitnog nehrđajućeg čelika (iznad 250HB), ugao zazora je 6°-8°; za martenzitni nehrđajući čelik (ispod 250HB), ugao zazora je 6°-10°.
Izbor ugla nagiba lopatice Veličina i smjer ugla nagiba lopatice određuju smjer protoka strugotine. Razuman izbor ugla nagiba lopatice ls obično je -10°-20°. Alate s velikim nagibom lopatice treba koristiti pri mikrofini obradi vanjskog kruga, finom tokarenju rupa i finom blanjanju ravni: treba koristiti ls45°-75°.
2. Izbor materijala za alat
Prilikom obrade nehrđajućeg čelika, držač alata mora imati dovoljnu čvrstoću i krutost zbog velike sile rezanja kako bi se izbjeglo vibriranje i deformacija tokom procesa rezanja. To zahtijeva odabir odgovarajuće velike površine poprečnog presjeka držača alata i upotrebu materijala veće čvrstoće za proizvodnju držača alata, kao što je upotreba kaljenog i popuštenog čelika 45 ili 50.
Zahtjevi za rezni dio alata Prilikom obrade nehrđajućeg čelika, materijal reznog dijela alata mora imati visoku otpornost na habanje i održavati svoje performanse rezanja na višoj temperaturi. Trenutno se uobičajeno koriste materijali: brzorezni čelik i cementirani karbid. Budući da brzorezni čelik može održati svoje performanse rezanja samo ispod 600°C, nije pogodan za rezanje velikom brzinom, već je pogodan samo za obradu nehrđajućeg čelika pri malim brzinama. Budući da cementirani karbid ima bolju otpornost na toplinu i habanje od brzoreznog čelika, alati izrađeni od cementiranih karbidnih materijala su pogodniji za rezanje nehrđajućeg čelika.
Cementirani karbid se dijeli u dvije kategorije: legura volframa i kobalta (YG) i legura volframa i kobalta i titana (YT). Legure volframa i kobalta imaju dobru žilavost. Napravljeni alati mogu koristiti veći ugao nagiba i oštriju ivicu za brušenje. Strugotine se lako deformišu tokom procesa rezanja, a rezanje je brzo. Strugotine se ne lijepe lako za alat. U ovom slučaju, prikladnije je obrađivati nehrđajući čelik s legurom volframa i kobalta. Posebno kod grube obrade i povremenog rezanja s velikim vibracijama, treba koristiti oštrice od legure volframa i kobalta. Nije tako tvrda i krhka kao legura volframa, kobalta i titana, nije lako oštra i lako se kruni. Legura volframa, kobalta i titana ima bolju crvenu tvrdoću i otpornija je na habanje od legure volframa i kobalta u uslovima visoke temperature, ali je krhkija, nije otporna na udarce i vibracije, te se općenito koristi kao alat za fino tokarenje nehrđajućeg čelika.
Performanse rezanja materijala alata povezane su s izdržljivošću i produktivnošću alata, a proizvodnost materijala alata utječe na kvalitetu proizvodnje i oštrenja samog alata. Preporučljivo je odabrati materijale alata s visokom tvrdoćom, dobrom otpornošću na prianjanje i žilavošću, poput YG cementiranog karbida. Najbolje je ne koristiti YT cementirani karbid, posebno pri obradi austenitnog nehrđajućeg čelika 1Gr18Ni9Ti. Apsolutno biste trebali izbjegavati upotrebu YT tvrdih legura, jer titan (Ti) u nehrđajućem čeliku i Ti u YT-tipu cementiranog karbida stvaraju afinitet, a strugotine mogu lako odnijeti Ti iz legure, što potiče povećano habanje alata. Proizvodna praksa pokazuje da upotreba tri vrste materijala YG532, YG813 i YW2 za obradu nehrđajućeg čelika ima dobar učinak obrade.
3. Odabir količine rezanja
Kako bi se suzbilo stvaranje nabora na ivicama i okujini te poboljšao kvalitet površine, prilikom obrade alatima od cementiranog karbida, količina rezanja je nešto niža nego kod tokarenja općih obradaka od ugljičnog čelika, a posebno brzina rezanja ne bi trebala biti previsoka. Općenito se preporučuje brzina rezanja Vc = 60—80 m/min, dubina rezanja ap = 4—7 mm, a brzina posmaka f = 0,15—0,6 mm/o-min.
4. Zahtjevi za hrapavost površine reznog dijela alata
Poboljšanje površinske obrade reznog dijela alata može smanjiti otpor pri uvijanju strugotine i poboljšati trajnost alata. U poređenju s obradom običnog ugljičnog čelika, pri obradi nehrđajućeg čelika, količinu rezanja treba odgovarajuće smanjiti kako bi se usporilo trošenje alata; istovremeno, treba odabrati odgovarajuću tekućinu za hlađenje i podmazivanje kako bi se smanjila toplina rezanja i sila rezanja tokom procesa rezanja i produžio vijek trajanja alata.
Vrijeme objave: 16. novembar 2021.
