ในอุตสาหกรรมต่างๆ ตั้งแต่การผลิตรถยนต์ไปจนถึงการประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ ความท้าทายในการสร้างเกลียวที่ทนทานและแข็งแรงสูงในวัสดุบางๆ นั้นเป็นปัญหาที่วิศวกรต้องเผชิญมานานแล้ว วิธีการเจาะและตอกเกลียวแบบดั้งเดิมมักทำให้ความแข็งแรงของโครงสร้างลดลง หรือต้องใช้การเสริมแรงที่มีราคาแพง จึงเกิดเป็นแนวทางใหม่ฟลูดริลล์ M6 – นวัตกรรมการเจาะด้วยแรงเสียดทานที่ล้ำสมัย ซึ่งใช้ประโยชน์จากความร้อน ความดัน และวิศวกรรมที่แม่นยำ เพื่อสร้างเกลียวที่แข็งแรงในวัสดุที่บางเพียง 1 มม. โดยไม่ต้องเจาะรูนำร่องหรือใช้ส่วนประกอบเพิ่มเติม
วิทยาศาสตร์เบื้องหลัง Flowdrill M6
หัวใจหลักของ Flowdrill M6 คือการเจาะแบบใช้แรงเสียดทานทางความร้อนและกลไก ซึ่งเป็นกระบวนการที่ผสมผสานการหมุนด้วยความเร็วสูง (15,000–25,000 รอบต่อนาที) เข้ากับแรงกดตามแนวแกนที่ควบคุมได้ (200–500 นิวตัน) นี่คือวิธีการที่มันเปลี่ยนแผ่นโลหะบางๆ ให้กลายเป็นชิ้นงานเกลียวที่สวยงาม:
การเกิดความร้อน: เมื่อดอกสว่านปลายคาร์ไบด์สัมผัสกับชิ้นงาน แรงเสียดทานจะทำให้อุณหภูมิสูงขึ้นถึง 600–800 องศาเซลเซียสภายในไม่กี่วินาที ทำให้วัสดุอ่อนตัวลงโดยไม่หลอมละลาย
การแทนที่วัสดุ: หัวเจาะทรงกรวยจะทำให้โลหะอ่อนตัวและเคลื่อนที่ในแนวรัศมี ทำให้เกิดเป็นบูชที่มีความหนาเป็น 3 เท่าของความหนาเดิม (เช่น การเปลี่ยนแผ่นโลหะหนา 1 มม. ให้เป็นแกนเกลียวหนา 3 มม.)
ระบบการทำเกลียวในตัว: ดอกต๊าปเกลียวในตัว (มาตรฐาน M6×1.0) จะทำการขึ้นรูปเกลียวที่แม่นยำตามมาตรฐาน ISO 68-1 ลงบนปลอกที่หนาขึ้นใหม่ทันที
การดำเนินการขั้นตอนเดียวนี้ช่วยลดขั้นตอนต่างๆ ลง – ไม่จำเป็นต้องเจาะ คว้าน หรือต๊าปเกลียวแยกต่างหาก
ข้อได้เปรียบที่สำคัญเหนือกว่าวิธีการแบบดั้งเดิม
1. ความแข็งแรงของเกลียวที่เหนือกว่าใคร
การเสริมความแข็งแรงของวัสดุ 300%: บูชแบบอัดขึ้นรูปช่วยเพิ่มความลึกของการยึดเกลียวเป็นสามเท่า
การเพิ่มความแข็งจากการทำงาน: การปรับขนาดเกรนที่เกิดจากแรงเสียดทานช่วยเพิ่มความแข็งแบบวิคเกอร์สได้ 25% ในบริเวณเกลียว
ความต้านทานการดึงออก: การทดสอบแสดงให้เห็นว่ามีความสามารถในการรับแรงตามแนวแกนสูงกว่าเกลียวตัดในอลูมิเนียม 2 มม. ถึง 2.8 เท่า (1,450 นิวตัน เทียบกับ 520 นิวตัน)
2. ความแม่นยำที่ไม่มีการประนีประนอม
ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่ง ±0.05 มม.: ระบบป้อนชิ้นงานด้วยเลเซอร์ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำในการเจาะรู
ความเรียบผิว Ra 1.6 µm: เรียบกว่าเกลียวที่ผ่านการกัดขึ้นรูป ช่วยลดการสึกหรอของตัวยึด
คุณภาพสม่ำเสมอ: ระบบควบคุมอุณหภูมิ/ความดันอัตโนมัติช่วยรักษาค่าความคลาดเคลื่อนให้คงที่ตลอดการใช้งานมากกว่า 10,000 รอบ
3. ประหยัดค่าใช้จ่ายและเวลา
ลดเวลาการทำงานลง 80%: รวมการเจาะและการทำเกลียวเข้าไว้ในขั้นตอนเดียวภายใน 3-8 วินาที
การจัดการเศษโลหะเป็นศูนย์: การเจาะด้วยแรงเสียดทานไม่ก่อให้เกิดเศษโลหะ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับสภาพแวดล้อมห้องปลอดเชื้อ
อายุการใช้งานของเครื่องมือ: โครงสร้างทังสเตนคาร์ไบด์ทนทานต่อการเจาะสแตนเลสได้ถึง 50,000 ครั้ง
แอปพลิเคชันที่ได้รับการพิสูจน์แล้วในอุตสาหกรรม
การลดน้ำหนักยานยนต์
ผู้ผลิตรถยนต์ไฟฟ้าชั้นนำรายหนึ่งเลือกใช้ Flowdrill M6 สำหรับการประกอบถาดแบตเตอรี่:
อะลูมิเนียม 1.5 มม. → รูเกลียว 4.5 มม.: ช่วยให้สามารถใช้สกรู M6 ยึดชุดแบตเตอรี่หนัก 300 กก. ได้
ลดน้ำหนักได้ 65%: กำจัดน็อตเชื่อมและแผ่นรองด้านหลังออกไป
ประหยัดค่าใช้จ่ายได้ 40%: ลดต้นทุนค่าแรง/วัสดุลง 2.18 ดอลลาร์สหรัฐต่อชิ้นส่วน
ท่อไฮดรอลิกสำหรับอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ
สำหรับท่อส่งของเหลวไทเทเนียมขนาด 0.8 มม.:
ซีลสุญญากาศ: การไหลของวัสดุอย่างต่อเนื่องช่วยป้องกันการรั่วซึมขนาดเล็ก
ความทนทานต่อการสั่นสะเทือน: ผ่านการทดสอบความล้า 10⁷ รอบ ที่ความถี่ 500 เฮิรตซ์
เครื่องใช้ไฟฟ้าสำหรับผู้บริโภค
ในอุตสาหกรรมการผลิตตัวเครื่องสมาร์ทโฟน:
ตัวยึดแบบเกลียวทำจากแมกนีเซียมหนา 1.2 มม.: ช่วยให้สามารถสร้างอุปกรณ์ที่บางลงได้โดยไม่ลดทอนความทนทานต่อการตกกระแทก
การป้องกัน EMI: การนำไฟฟ้าของวัสดุที่ไม่ขาดตอนรอบจุดยึด
ข้อกำหนดทางเทคนิค
ขนาดเกลียว: M6×1.0 (สามารถสั่งทำขนาด M5–M8 ได้)
วัสดุที่ใช้งานได้: อลูมิเนียม (ซีรีส์ 1000–7000), เหล็ก (ความแข็งไม่เกิน HRC 45), ไทเทเนียม, โลหะผสมทองแดง
ความหนาของแผ่นโลหะ: 0.5–4.0 มม. (ช่วงที่เหมาะสมคือ 1.0–3.0 มม.)
ข้อกำหนดด้านกำลังไฟ: มอเตอร์แกนหมุน 2.2 กิโลวัตต์, สารหล่อเย็น 6 บาร์
อายุการใช้งานของเครื่องมือ: 30,000–70,000 รู ขึ้นอยู่กับวัสดุ
ความได้เปรียบด้านความยั่งยืน
ประสิทธิภาพการใช้วัสดุ: ใช้ประโยชน์ได้ 100% – โลหะที่ถูกแทนที่กลายเป็นส่วนหนึ่งของผลิตภัณฑ์
ประหยัดพลังงาน: ใช้พลังงานน้อยลง 60% เมื่อเทียบกับกระบวนการเจาะ+ต๊าป+เชื่อม
ความสามารถในการรีไซเคิล: ไม่มีวัสดุที่แตกต่างกัน (เช่น ชิ้นส่วนทองเหลือง) ที่ต้องแยกออกระหว่างการรีไซเคิล
บทสรุป
Flowdrill M6 ไม่ใช่แค่เครื่องมือธรรมดา แต่เป็นการเปลี่ยนแปลงครั้งสำคัญในการผลิตวัสดุบาง ด้วยการเปลี่ยนจุดอ่อนทางโครงสร้างให้กลายเป็นจุดแข็ง ช่วยให้นักออกแบบสามารถลดน้ำหนักชิ้นงานได้มากยิ่งขึ้น ในขณะที่ยังคงรักษามาตรฐานประสิทธิภาพที่เข้มงวด สำหรับอุตสาหกรรมที่ทุกกรัมและทุกไมครอนมีความสำคัญ เทคโนโลยีนี้จะเชื่อมช่องว่างระหว่างความเรียบง่ายและความทนทาน
วันที่เผยแพร่: 20 มีนาคม 2025
