အပိုင်း ၁
အလူမီနီယမ်ကို ၎င်း၏ အလေးချိန်ပေါ့ပါးခြင်း၊ တာရှည်ခံခြင်းနှင့် ချေးခံနိုင်ရည်ရှိခြင်းတို့ကြောင့် စက်မှုလုပ်ငန်းအမျိုးမျိုးတွင် တွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုကြသည်။ အာကာသယာဉ်နှင့် မော်တော်ကားမှသည် အီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်းများနှင့် ဆောက်လုပ်ရေးအထိ၊ အလူမီနီယမ်သည် အရည်အသွေးမြင့် အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် တိကျသော စက်ယန္တရားဖြင့် ပြုလုပ်ရန်လိုအပ်သော စွယ်စုံသုံးသတ္တုတစ်မျိုးဖြစ်သည်။ အလူမီနီယမ်ကို စက်ယန္တရားဖြင့် ပြုလုပ်သည့်အခါ၊ ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာရွေးချယ်မှုသည် လိုချင်သောရလဒ်များရရှိရန် အရေးကြီးသောအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည်။ ရရှိနိုင်သော ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာအမျိုးမျိုးထဲတွင် အလူမီနီယမ်ဖြတ်တောက်သည့် အဆုံးစက်များကို အလူမီနီယမ်စက်ယန္တရားဖြင့် ပြုလုပ်ခြင်း၏ ထူးခြားသောစိန်ခေါ်မှုများကို ဖြည့်ဆည်းရန် အထူးဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။
အလူမီနီယမ် အဆုံးကြိတ်စက်များကို အလူမီနီယမ် အပိုင်းအစများကို ထိရောက်စွာ ဖြတ်တောက်ပုံသွင်းရန်အတွက် အထူးအင်္ဂါရပ်များဖြင့် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။ ဤအဆုံးကြိတ်စက်များကို အလူမီနီယမ်၏ ထူးခြားသောဂုဏ်သတ္တိများဖြစ်သည့် အရည်ပျော်မှတ်နိမ့်ခြင်း၊ အနားစွန်းများ စုပုံလာခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာများကို စွဲလမ်းသွားခြင်းတို့ကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။ အလူမီနီယမ်ကို စက်ပစ္စည်းဖြင့် လည်ပတ်ရန်အတွက် သီးခြားလိုအပ်ချက်များကို နားလည်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ဤပစ္စည်းကို တိကျစွာနှင့် ထိရောက်စွာ ဖြတ်တောက်နိုင်ရန် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ထားသော အဆုံးကြိတ်စက်များကို တီထွင်ခဲ့ကြသည်။
အလူမီနီယမ်ဖြတ်တောက်ခြင်းအတွက် အဆုံးစက်ရွေးချယ်ရာတွင် အဓိကထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အချက်များထဲမှတစ်ခုမှာ ပစ္စည်းပါဝင်မှုဖြစ်သည်။ မြန်နှုန်းမြင့်သံမဏိ (HSS) အဆုံးစက်များကို ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဖြစ်ပေါ်လာသော အပူကို ခံနိုင်ရည်ရှိသောကြောင့် အလူမီနီယမ်ကို စက်ယန္တရားပြုလုပ်ရန် မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ သို့သော်၊ ပိုမိုတောင်းဆိုမှုများသော အသုံးချမှုများအတွက်၊ ကာဗိုက်အဆုံးစက်များကို ၎င်းတို့၏ သာလွန်ကောင်းမွန်သော မာကျောမှုနှင့် အပူခံနိုင်ရည်ရှိမှုကြောင့် ပိုမိုနှစ်သက်ကြသည်။ ကာဗိုက်အဆုံးစက်များသည် ထက်မြက်သော ဖြတ်တောက်မှုအစွန်းကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပြီး အလူမီနီယမ်ကို စက်ယန္တရားဖြင့် လည်ပတ်သည့်အခါ ဖြစ်ပေါ်လာသော မြင့်မားသောအပူချိန်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိသောကြောင့် ကိရိယာသက်တမ်း ပိုရှည်စေပြီး စွမ်းဆောင်ရည် တိုးတက်စေသည်။
အပိုင်း ၂
ပစ္စည်းဖွဲ့စည်းမှုအပြင်၊ အလူမီနီယမ်ကို စက်ပစ္စည်းဖြင့် လည်ပတ်သည့်အခါ ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့် နောက်ထပ်အရေးကြီးသောအချက်တစ်ချက်မှာ end mill geometry ဖြစ်သည်။ အလူမီနီယမ် end mill များတွင် ချစ်ပ်များ ရွေ့လျားမှုနှင့် စုပုံနေသော အနားများကို လျှော့ချရန်အတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ထားသော သီးခြား flute ဒီဇိုင်းများနှင့် helix angle များရှိသည်။ ဤ end mill များ၏ flute geometry သည် ဖြတ်တောက်သည့်နေရာမှ ချစ်ပ်များကို ထိရောက်စွာ ဖယ်ရှားပေးပြီး ချစ်ပ်များ ပြန်လည်ဖြတ်တောက်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပြီး ချောမွေ့သော ဖြတ်တောက်မှုလုပ်ဆောင်ချက်ကို သေချာစေသည်။ ထို့အပြင်၊ end mill ၏ helix angle သည် ချစ်ပ်စီးဆင်းမှုကို ထိန်းချုပ်ခြင်းနှင့် ချစ်ပ်များစုပုံခြင်းအန္တရာယ်ကို လျှော့ချရာတွင် အရေးကြီးသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပြီး ၎င်းသည် မျက်နှာပြင်အပြီးသတ်ညံ့ဖျင်းခြင်းနှင့် ကိရိယာဟောင်းနွမ်းခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။
မှန်ကန်သော အလူမီနီယမ် အဆုံးစက်ကို ရွေးချယ်ရာတွင် ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာ၏ အပေါ်ယံလွှာ သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်ပြုပြင်ခြင်းသည်လည်း အဓိကထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။ အလူမီနီယမ် ဖြတ်တောက်သည့် အဆုံးစက်များကို ၎င်းတို့၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် တာရှည်ခံမှုကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် TiCN (တိုက်တေနီယမ် ကာဗွန်နိုက်ထရိုက်) သို့မဟုတ် AlTiN (အလူမီနီယမ် တိုက်တေနီယမ် နိုက်ထရိုက်) ကဲ့သို့သော အထူးပြုလုပ်ထားသော အပေါ်ယံလွှာများဖြင့် မကြာခဏ ဖုံးအုပ်ထားလေ့ရှိသည်။ ဤအပေါ်ယံလွှာများသည် ကိရိယာသက်တမ်း တိုးချဲ့ရန်နှင့် အလူမီနီယမ်ကို စက်ပစ္စည်းဖြင့် လည်ပတ်သည့်အခါ ဖြတ်တောက်သည့်အနားများကို ထက်မြက်နေစေရန် အရေးကြီးသော မာကျောမှု၊ ချောဆီနှင့် အပူဒဏ်ခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးသည်။
အလူမီနီယမ် အဆုံးစက် ရွေးချယ်မှုသည်လည်း လုပ်ဆောင်နေသော သီးခြား စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ လုပ်ဆောင်ချက်ပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။ ကြမ်းတမ်းသော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာအတွက်၊ ကွဲပြားသော helix နှင့် pitch ဒီဇိုင်းများပါရှိသော အဆုံးစက်များကို ပစ္စည်းကို ထိရောက်စွာ ဖယ်ရှားရန်နှင့် တုန်ခါမှုကို ကာကွယ်ရန်အတွက် ပိုမိုနှစ်သက်ကြသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ အပြီးသတ်လုပ်ဆောင်ချက်များအတွက်၊ မြင့်မားသော စွမ်းဆောင်ရည် ဂျီသြမေတြီများနှင့် အနားသတ်ကုသမှုများပါရှိသော အဆုံးစက်များကို မျက်နှာပြင် အပြီးသတ်မှုနှင့် အတိုင်းအတာ တိကျမှု ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန် အသုံးပြုပါသည်။
အပိုင်း ၃
နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာရှုထောင့်များအပြင်၊ မှန်ကန်သော အလူမီနီယမ် အဆုံးစက်ကို ရွေးချယ်ရာတွင် စက်ကိရိယာနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ အလူမီနီယမ် ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ အဆုံးစက်များ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန် spindle speed၊ feed rate နှင့် ဖြတ်တောက်မှုအနက်တို့သည် အရေးကြီးသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည်။ ချစ်ပ်များ ထိရောက်စွာ ဖယ်ရှားနိုင်စေရန်၊ ကိရိယာ ယိုယွင်းပျက်စီးမှုကို လျှော့ချရန်နှင့် ကိရိယာသက်တမ်း တိုးချဲ့ရန်အတွက် ကိရိယာထုတ်လုပ်သူမှ ပံ့ပိုးပေးသော အကြံပြုထားသော ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို လိုက်နာရမည်။
အလူမီနီယမ် အဆုံးကြိတ်စက် အသုံးချမှုများနှင့်ပတ်သက်လာလျှင် အာကာသ၊ မော်တော်ကားနှင့် အီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်းများကဲ့သို့သော စက်မှုလုပ်ငန်းများသည် တင်းကျပ်သော သည်းခံနိုင်စွမ်းနှင့် မြင့်မားသော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးရှိသော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရန် ဤဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာများကို အားကိုးအားထားပြုကြသည်။ အထူးသဖြင့် အာကာသလုပ်ငန်းသည် လေယာဉ်တည်ဆောက်ပုံများ၊ အင်ဂျင်အစိတ်အပိုင်းများနှင့် အတွင်းပိုင်းအလှဆင်မှုများအတွက် အလူမီနီယမ်အစိတ်အပိုင်းများကို တိကျစွာ စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ခြင်း လိုအပ်သည်။ အလူမီနီယမ် အဆုံးကြိတ်စက်များသည် ဤအရေးကြီးသော အသုံးချမှုများတွင် လိုအပ်သော အတိုင်းအတာတိကျမှုနှင့် မျက်နှာပြင်အပြီးသတ်မှုကို ရရှိရန် အရေးကြီးသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည်။
အကျဉ်းချုပ်ရလျှင် အလူမီနီယမ်ဖြတ်တောက်သည့် အဆုံးစက်များသည် မတူညီသောစက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အလူမီနီယမ်ပစ္စည်းများကို တိကျစွာစက်ဖြင့်ပြုလုပ်ခြင်းအတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သောကိရိယာများဖြစ်သည်။ ဤအဆုံးစက်များ၏ အထူးဒီဇိုင်း၊ ပစ္စည်းဖွဲ့စည်းမှုနှင့် အပေါ်ယံလွှာများကို အလူမီနီယမ်ဖြတ်တောက်ခြင်း၊ ချစ်ပ်များထိရောက်စွာဖယ်ရှားခြင်း၊ စုပုံနေသောအနားများကို လျှော့ချခြင်းနှင့် ကိရိယာသက်တမ်းတိုးခြင်းတို့၏ ထူးခြားသောစိန်ခေါ်မှုများကို ဖြည့်ဆည်းရန် ပြုလုပ်ထားသည်။ မှန်ကန်သော အလူမီနီယမ်အဆုံးစက်ကို ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် အလူမီနီယမ်အစိတ်အပိုင်းများကို စက်ဖြင့်ပြုလုပ်သည့်အခါ အတိုင်းအတာတိကျမှု၊ မျက်နှာပြင်အပြီးသတ်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုအရ အကောင်းဆုံးရလဒ်များကို ရရှိနိုင်သည်။ အရည်အသွေးမြင့် အလူမီနီယမ်အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဝယ်လိုအားဆက်လက်တိုးပွားလာသည်နှင့်အမျှ တိကျစွာစက်ဖြင့်ပြုလုပ်ခြင်းတွင် အလူမီနီယမ်ဖြတ်တောက်သည့် အဆုံးစက်များ၏ အခန်းကဏ္ဍသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ဆဲဖြစ်သည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၄ ခုနှစ်၊ ဇူလိုင်လ ၄ ရက်
