Un avance na fabricación centrado en innovadoras brocas de perforación de fluxo (tamén coñecidas comobroca de fricción térmicas ou perforadora de fluxo) está a transformar a forma en que as industrias crean roscas fortes e fiables en chapas finas de metal e tubos. Esta tecnoloxía baseada na fricción elimina a necesidade da perforación e o roscado tradicionais, o que ofrece ganancias significativas en resistencia, velocidade e eficiencia de custos, especialmente nos sectores da automoción, a aeroespacial e a electrónica.
A innovación principal reside no proceso único que permiten estas brocas especializadas. A diferenza das brocas convencionais que cortan e eliminan material, unha broca de fluxo xera calor intenso mediante unha combinación de velocidade de rotación extremadamente alta e presión axial controlada. A medida que a punta de carburo de tungsteno de forma especial entra en contacto coa superficie da peza, a fricción quenta rapidamente o metal subxacente (normalmente aceiro, aceiro inoxidable, aluminio ou aliaxes de cobre) ao seu estado plástico (arredor de 600-900 °C dependendo do material).
Este casquillo conformado é unha característica fundamental. Normalmente esténdese ata 3 veces o grosor orixinal do material base. Por exemplo, roscar unha lámina de 2 mm de grosor resulta nun robusto colar de 6 mm de alto. Isto aumenta significativamente a profundidade de encaixe da rosca moito máis alá do que sería posible só co grosor da materia prima.
Despois da formación do casquillo, o proceso adoita continuar sen interrupcións. Un macho estándar segue obroca de fluxo, xa sexa inmediatamente no mesmo ciclo da máquina (en equipos compatibles) ou nunha operación posterior. O macho corta roscas precisas directamente no casquillo de parede grosa recentemente formado. Dado que o casquillo forma parte da estrutura orixinal do gran do material e non é un inserto engadido, as roscas resultantes contan cunha precisión e unha resistencia excepcionais.
Vantaxes principais que impulsan a adopción:
Resistencia inigualable en materiais delgados: o casquillo 3x proporciona un acoplamento de rosca moi superior en comparación co roscado directo do grosor da base ou o uso de insertos.
Velocidade e eficiencia: combina a fabricación de orificios e a formación de casquillos nunha operación ultrarrápida (a miúdo segundos por orificio), eliminando os pasos separados de perforación, desbarbado e instalación de insercións.
Aforro de material: Non se xeran virutas durante a fase de perforación por fluxo, o que reduce o desperdicio de material.
Xuntas seladas: o material desprazado flúe firmemente arredor do burato, creando a miúdo unha xunta a proba de fugas ideal para aplicacións de fluídos ou presión.
Ferramentas reducidas: elimina a necesidade de porcas, porcas soldables ou insercións remachadas, o que simplifica as listas de materiais e a loxística.
Proceso máis limpo: Mínimas lascas e sen necesidade de fluídos de corte en moitas aplicacións (ás veces utilízase lubricación para aumentar a vida útil da broca ou para materiais específicos).
Abundan as aplicacións: a tecnoloxía está a gañar forza rapidamente onde os materiais delgados e lixeiros precisan conexións roscadas robustas:
Automoción: Bandexas de baterías para vehículos eléctricos, compoñentes de chasis, soportes, sistemas de escape, estruturas de asentos.
Aeroespacial: paneis interiores, condutos, soportes estruturais lixeiros.
Electrónica: Racks de servidores, paneis de carcasa, disipadores de calor.
HVAC: Conexións de condutos de chapa metálica, soportes.
Mobles e electrodomésticos: estruturas que requiren puntos de fixación ocultos e resistentes.
Os fabricantes de brocas de fluxo continúan refinando as xeometrías, os revestimentos e as composicións dos materiais para prolongar a vida útil das ferramentas, mellorar o rendemento en aliaxes avanzadas e optimizar o proceso para a automatización. A medida que as industrias buscan incansablemente o alixeiro e a eficiencia da fabricación, a perforación por fricción térmica, impulsada pola innovadoraperforadora de fluxobit, está a demostrar ser unha solución indispensable para crear roscas de alto rendemento onde antes eran imposibles ou pouco prácticas. A era de loitar con roscas débiles en láminas delgadas está a dar paso á resistencia e simplicidade dos casquillos formados por fricción.
Data de publicación: 30 de xullo de 2025
