Gewindebohrer sind unverzichtbare Werkzeuge in der Präzisionsbearbeitung und dienen der Herstellung von Innengewinden in verschiedenen Werkstoffen. Sie sind in unterschiedlichen Ausführungen und Designs erhältlich, die jeweils einen spezifischen Zweck im Fertigungsprozess erfüllen.
DIN 371 Maschinengewindebohrer
Der DIN 371 Maschinengewindebohrer ist eine beliebte Wahl für die Herstellung von Innengewinden. Er ist für Sack- und Durchgangsbohrungen in verschiedenen Werkstoffen wie Stahl, Edelstahl, Aluminium und Gusseisen geeignet. DIN 371 Gewindebohrer zeichnen sich durch eine gerade Nut aus, die einen effizienten Spanabtransport während des Gewindeschneidens ermöglicht. Diese Konstruktion ist besonders vorteilhaft bei der Bearbeitung von Werkstoffen, die lange, feine Späne erzeugen.
DIN 371-Gewindebohrer sind in verschiedenen Gewindeformen erhältlich, darunter metrische Grobgewinde, metrische Feingewinde und Unified National Coarse-Gewinde (UNC). Dank dieser Vielseitigkeit eignen sie sich für ein breites Anwendungsspektrum in unterschiedlichen Branchen, von der Automobil- und Luftfahrtindustrie bis hin zum allgemeinen Maschinenbau.
DIN 376 Gewindebohrer
DIN 376 Gewindebohrer mit Spiralnut, auch Spiralgewindebohrer genannt, sind für die Herstellung von Gewinden mit verbesserter Spanabfuhr und reduziertem Drehmomentbedarf konzipiert. Im Gegensatz zu den geraden Nuten der DIN 371 Gewindebohrer verfügen Spiralgewindebohrer über eine spiralförmige Nutkonfiguration, die das Brechen und Abführen der Späne während des Gewindeschneidens verbessert. Diese Konstruktion ist besonders vorteilhaft bei der Bearbeitung von Werkstoffen, die kurze, dicke Späne erzeugen, da sie ein Ansammeln und Verstopfen der Nuten verhindert.
DIN 376 Gewindebohrer eignen sich sowohl für Sacklöcher als auch für Durchgangsbohrungen und sind in verschiedenen Gewindeformen erhältlich, darunter metrisches Grobgewinde, metrisches Feingewinde und Unified National Coarse (UNC). Sie werden häufig dort eingesetzt, wo eine effiziente Spanabfuhr entscheidend ist, beispielsweise bei der Fertigung großer Stückzahlen von Gewindebauteilen.
Anwendungen von Gewindebohrern
Maschinengewindebohrer, darunter Gewindebohrer nach DIN 371 und DIN 376, finden breite Anwendung in der Präzisionsbearbeitung verschiedenster Branchen. Zu den gängigen Anwendungsgebieten gehören:
1. Automobilindustrie: Gewindebohrer werden zur Herstellung von Automobilkomponenten wie Motor-, Getriebe- und Fahrwerkskomponenten verwendet. Die Fähigkeit, präzise Innengewinde herzustellen, ist entscheidend für die korrekte Montage und Funktion dieser Komponenten.
2. Luft- und Raumfahrtindustrie: Gewindebohrer spielen eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Luft- und Raumfahrtkomponenten, da enge Toleranzen und hohe Präzision unerlässlich sind. Die Luft- und Raumfahrtindustrie benötigt häufig Hochleistungsgewindebohrer zum Gewindeschneiden von Werkstoffen wie Titan, Aluminium und hochfestem Stahl.
3. Allgemeiner Maschinenbau: Gewindebohrer finden breite Anwendung im allgemeinen Maschinenbau, unter anderem bei der Herstellung von Konsumgütern, Industriemaschinen und Werkzeugen. Sie sind unerlässlich für die Herstellung von Gewindeverbindungen in einer Vielzahl von Materialien, von Kunststoffen und Verbundwerkstoffen bis hin zu Eisen- und Nichteisenmetallen.
Tipps zur Verwendung von Wasserhähnen
Um beim Einsatz von Maschinengewindebohrern optimale Ergebnisse zu erzielen, ist es wichtig, bewährte Verfahren zu befolgen und die folgenden Tipps zu beachten:
1. Richtige Werkzeugauswahl: Wählen Sie den passenden Gewindebohrer anhand des zu bearbeitenden Gewindematerials und der benötigten Gewindeart. Berücksichtigen Sie Faktoren wie Materialhärte, Spanbildungseigenschaften und Gewindetoleranzanforderungen.
2. Schmierung: Verwenden Sie das richtige Kühlschmiermittel, um Reibung und Wärmeentwicklung beim Gewindeschneiden zu reduzieren. Eine sachgemäße Schmierung verlängert die Werkzeugstandzeit und verbessert die Gewindequalität.
3. Schnittgeschwindigkeit und Vorschub: Passen Sie Schnittgeschwindigkeit und Vorschub an das zu bearbeitende Material an, um die Spanbildung und die Werkzeugleistung zu optimieren. Beachten Sie die Empfehlungen des Gewindebohrerherstellers hinsichtlich spezifischer Parameter.
4. Werkzeugwartung: Gewindebohrer regelmäßig prüfen und warten, um scharfe Schneidkanten und korrekte Werkzeuggeometrie zu gewährleisten. Stumpfe oder beschädigte Gewindebohrer führen zu schlechter Gewindequalität und vorzeitigem Werkzeugverschleiß.
5. Spanabfuhr: Verwenden Sie einen Gewindebohrer, der für das Material und die Bohrungsgeometrie geeignet ist, um eine effektive Spanabfuhr zu gewährleisten. Entfernen Sie die Späne regelmäßig während des Gewindeschneidens, um Spanansammlungen und Werkzeugbruch zu vermeiden.
Veröffentlichungsdatum: 06.06.2024
