Ein Durchbruch in der Oberflächenbehandlungstechnologie definiert die Leistungsfähigkeit neu fürHartmetall-BohrwerkzeugeSie versprechen Präzisionsherstellern weltweit deutliche Effizienzsteigerungen, verbesserte Oberflächenqualität und längere Werkzeugstandzeiten. Dank eines in Deutschland entwickelten, fortschrittlichen Passivierungsverfahrens bietet die neueste Werkzeuggeneration ein einzigartiges Paradoxon: eine mikroskopisch modifizierte Schneide, die schärfer, schneller und sauberer schneidet als je zuvor.
Jahrzehntelang führte das Streben nach höchster Schärfe bei Hartmetallwerkzeugen oft zu einer entscheidenden Schwachstelle: spröde, hauchdünne Schneiden, die anfällig für Mikroausbrüche und schnellen Verschleiß sind, insbesondere bei hochbelasteten Bohrarbeiten in zähen Werkstoffen wie gehärteten Stählen, Superlegierungen und Gusseisen. Diese Sprödigkeit resultierte in ungleichmäßigen Oberflächen, erhöhtem Schnittwiderstand, vorzeitigem Werkzeugausfall und dem frustrierenden Phänomen der Aufbauschneide – einer sogenannten Aufbauschneide, bei der sich Werkstückmaterial mit dem Werkzeug verbindet und so Leistung und Oberflächenqualität mindert.
Das neu optimierte Passivierungsverfahren begegnet dieser Herausforderung direkt. Über einfaches Kantenverrunden oder herkömmliche Beschichtungsverfahren hinaus beinhaltet diese patentierte deutsche Technologie eine hochpräzise chemische und mechanische Behandlung. Sie modifiziert die Mikrogeometrie der Schneide präzise im Submikrometerbereich.
Die Wissenschaft der kontrollierten "Abstumpfung":
Gezielte Mikrofase-Erzeugung: Anstatt eine atomar scharfe (und spröde) Schneide zu erzeugen, entsteht durch das Verfahren eine unglaublich gleichmäßige, winzige Fase bzw. ein Radius entlang der Schneide. Diese Mikrofase ist so konstruiert, dass sie die schwächsten und bruchgefährdetsten Stellen beseitigt.
Beseitigung von Mikrodefekten: Durch das Verfahren werden gleichzeitig die beim Schleifprozess entstandenen mikroskopischen Unebenheiten und Spannungsspitzen geglättet und entfernt, wodurch eine fehlerfreie Übergangszone hinter der eigentlichen Schneide entsteht.
Verbesserte Schneidkantenstabilität: Das Ergebnis ist eine Schneide, die ihre außergewöhnliche Schärfe beim Schneiden beibehält, aber gleichzeitig eine deutlich erhöhte Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Ausbrechen und Absplittern aufweist.
Leistungssteigerungen in der Praxis:
Dieser sorgfältig entwickelte Vorsprung führt zu konkreten Vorteilen in der Produktion:
„Scharfes und schnelles Schneiden“: Entgegen der Intuition bietet die passivierte Schneide einen deutlich geringeren Schnittwiderstand. Durch die Vermeidung von Mikroausbrüchen und Aufbauschneiden behält das Werkzeug seine Geometrie und Schärfe wesentlich länger bei. Dies ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten (Vc) und Vorschübe (f) ohne Einbußen bei der Schneidkantenqualität und steigert so die Produktivität.
Überragende Oberflächengüte: Die Vermeidung von Mikroausbrüchen und Aufbauschneiden ist entscheidend für die Erzielung außergewöhnlicher Oberflächengüten. Der gleichmäßige, sanfte Schnitt erzeugt Bohrungen mit deutlich niedrigeren Ra-Werten, wodurch häufig Nachbearbeitungsschritte entfallen. Die Tradition deutscher Bearbeitungsmethoden unterstreicht dieses Streben nach höchster Präzision und perfekter Oberfläche.
Reduzierte Aufbauschneidenbildung: Durch Glättung der Schneide und Beseitigung von Spannungsspitzen minimiert die Passivierung die Keimbildungsstellen, an denen Werkstückmaterial anhaften kann. In Kombination mit dem gleichmäßigeren Schnittvorgang und der reduzierten Reibung wird die Bildung von Aufbauschneiden drastisch verringert, wodurch ein gleichmäßiger Spanfluss und stabile Schnittkräfte gewährleistet werden.
Längere Werkzeugstandzeit: Die verbesserte Schneidkantenfestigkeit und die höhere Widerstandsfähigkeit gegen Ausbrüche und Verschleiß führen direkt zu einer längeren Nutzungsdauer der Werkzeuge. Die Werkzeuge arbeiten mit gleichbleibender Geschwindigkeit für mehr Teile, bevor sie ersetzt oder nachbearbeitet werden müssen. Dies reduziert Ausfallzeiten und Werkzeugkosten pro Teil.
Erhöhte Prozesssicherheit: Reduzierter Schnittwiderstand und die Unterdrückung von Aufbauschneiden führen zu besser vorhersagbaren und stabileren Bearbeitungsbedingungen. Dies minimiert Vibrationen, verbessert die Maßgenauigkeit und verringert das Risiko von Ausschuss durch Werkzeugversagen oder mangelhafte Oberflächenqualität.
Branchenauswirkungen und Verfügbarkeit:
Die Technologie ist besonders vorteilhaft für anspruchsvolle Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie (Antriebstechnik), der Medizintechnik und im Energiesektor, wo das Bohren tiefer, präziser Löcher in schwierige Materialien zum Alltag gehört. Hersteller, die mit Problemen wie Oberflächenqualität, ungleichmäßiger Werkzeugstandzeit oder Aufbauschneiden zu kämpfen haben, profitieren besonders von dieser Technologie.
Veröffentlichungsdatum: 04.07.2025
