Een doorbraak in de productie, gecentreerd rond innovatieve vloeiboorbits (ook bekend alsthermische wrijvingsboor(of flowdrill) transformeert de manier waarop industrieën sterke, betrouwbare schroefdraden in dun plaatwerk en buizen creëren. Deze op wrijving gebaseerde technologie elimineert de noodzaak van traditioneel boren en tappen en biedt aanzienlijke winst in sterkte, snelheid en kostenefficiëntie, met name in de automobiel-, lucht- en ruimtevaart- en elektronicasector.
De kerninnovatie schuilt in het unieke proces dat deze gespecialiseerde bits mogelijk maken. In tegenstelling tot conventionele boren die materiaal snijden en verwijderen, genereert een flowboor intense hitte door een combinatie van extreem hoge rotatiesnelheid en gecontroleerde axiale druk. Wanneer de speciaal gevormde wolfraamcarbide punt het werkstukoppervlak raakt, verhit de wrijving het onderliggende metaal – meestal staal, roestvrij staal, aluminium of koperlegeringen – snel tot zijn plastische toestand (ongeveer 600-900 °C, afhankelijk van het materiaal).
Deze gevormde bus is een cruciaal kenmerk. Deze strekt zich doorgaans uit tot drie keer de oorspronkelijke dikte van het basismateriaal. Het inrijgen van een plaat van 2 mm dik resulteert bijvoorbeeld in een robuuste kraag van 6 mm hoog. Dit vergroot de inrijgdiepte aanzienlijk, veel verder dan mogelijk zou zijn met alleen de dikte van het basismateriaal.
Na het vormen van de bus verloopt het proces vaak naadloos. Een standaard tap volgt devloeiboor, hetzij direct in dezelfde machinecyclus (op compatibele apparatuur) of in een volgende bewerking. De tap snijdt nauwkeurige draden direct in de nieuw gevormde, dikwandige bus. Omdat de bus deel uitmaakt van de oorspronkelijke materiaalkorrelstructuur en geen toegevoegd inzetstuk is, beschikken de resulterende draden over een uitzonderlijk hoge precisie en hoge sterkte.
Belangrijkste voordelen die de acceptatie bevorderen:
Ongeëvenaarde sterkte in dunne materialen: De 3x-bus zorgt voor een veel betere schroefdraadverbinding vergeleken met het direct tappen op de basisdikte of het gebruiken van inzetstukken.
Snelheid en efficiëntie: combineert het maken van gaten en het vormen van bussen in één ultrasnelle handeling (vaak seconden per gat), waardoor afzonderlijke stappen voor boren, ontbramen en het installeren van inzetstukken overbodig zijn.
Materiaalbesparing: Tijdens de vloeiboorfase ontstaan geen spanen, waardoor er minder materiaalverspilling is.
Afgedichte verbindingen: Het verplaatste materiaal vloeit strak rond het gat, waardoor er vaak een lekvrije verbinding ontstaat die ideaal is voor vloeistof- of druktoepassingen.
Minder gereedschap: Er zijn geen moeren, lasmoeren of geklonken inzetstukken meer nodig, waardoor stuklijsten en logistiek worden vereenvoudigd.
Schoner proces: Minimale spanen en geen noodzaak voor snijvloeistoffen in veel toepassingen (smering wordt soms gebruikt voor de levensduur van de boor of voor specifieke materialen).
Toepassingen in overvloed: de technologie wint snel aan populariteit op plekken waar lichte, dunne materialen robuuste schroefdraadverbindingen nodig hebben:
Automobielindustrie: accubakken voor elektrische voertuigen, chassiscomponenten, beugels, uitlaatsystemen en stoelframes.
Lucht- en ruimtevaart: Interieurpanelen, luchtkanalen, lichtgewicht constructiebeugels.
Elektronica: serverracks, behuizingspanelen, koellichamen.
HVAC: Verbindingen voor kanalen van plaatstaal, beugels.
Meubels en apparaten: constructies die verborgen, sterke bevestigingspunten vereisen.
Fabrikanten van flowboren blijven geometrieën, coatings en materiaalsamenstellingen verfijnen om de standtijd van gereedschappen te verlengen, de prestaties van geavanceerde legeringen te verbeteren en het proces te optimaliseren voor automatisering. Terwijl industrieën onvermoeibaar streven naar lichtgewicht en productie-efficiëntie, is thermisch frictieboren, mogelijk gemaakt door de innovatievevloeiboorbit, blijkt een onmisbare oplossing te zijn voor het creëren van hoogwaardige draden waar deze ooit onmogelijk of onpraktisch waren. Het tijdperk van worstelen met zwakke draden in dunne platen maakt plaats voor de sterkte en eenvoud van wrijvingsgevormde bussen.
Plaatsingstijd: 30-07-2025
