혁신적인 유동 드릴 비트(일명 유동 드릴 비트)를 중심으로 한 제조 분야의 획기적인 발전열 마찰 드릴 비트(플로우드릴 또는 마찰식) 기술은 얇은 판금 및 튜브에 견고하고 신뢰할 수 있는 나사산을 만드는 방식을 혁신하고 있습니다. 이 마찰 기반 기술은 기존의 드릴링 및 탭핑 방식을 없애 강도, 속도 및 비용 효율성 측면에서 상당한 이점을 제공하며, 특히 자동차, 항공우주 및 전자 산업 분야에서 큰 효과를 발휘합니다.
핵심 혁신은 이러한 특수 드릴 비트를 통해 구현되는 독특한 공정에 있습니다. 재료를 절삭하고 제거하는 기존 드릴과는 달리, 플로우 드릴 비트는 매우 빠른 회전 속도와 제어된 축 방향 압력의 조합을 통해 강렬한 열을 발생시킵니다. 특수 형상의 텅스텐 카바이드 팁이 공작물 표면에 닿으면 마찰로 인해 아래쪽 금속(일반적으로 강철, 스테인리스강, 알루미늄 또는 구리 합금)이 급속도로 가열되어 소성 변형 상태(재질에 따라 약 600~900°C)에 도달합니다.
이렇게 성형된 부싱은 매우 중요한 요소입니다. 일반적으로 모재 두께의 최대 3배까지 확장됩니다. 예를 들어, 두께 2mm의 판재에 나사산을 내면 6mm 높이의 견고한 칼라가 만들어집니다. 이는 나사산 체결 깊이를 원재료 두께만으로는 불가능한 수준으로 크게 증가시킵니다.
부싱 형성이 완료되면 공정은 대개 매끄럽게 진행됩니다. 표준 탭 가공이 뒤따릅니다.유동 드릴 비트호환되는 장비의 경우 동일한 기계 사이클 내에서 즉시 또는 후속 공정에서 탭 가공이 가능합니다. 탭은 새로 형성된 두꺼운 벽의 부싱에 정밀한 나사산을 직접 절삭합니다. 부싱이 추가된 인서트가 아니라 원래 재료의 결정 구조의 일부이기 때문에 결과적으로 생성되는 나사산은 매우 높은 정밀도와 강도를 자랑합니다.
도입을 촉진하는 주요 이점:
얇은 소재에서도 탁월한 강도: 3배 부싱은 베이스 두께에 직접 탭을 내거나 인서트를 사용하는 것보다 훨씬 뛰어난 나사 결합력을 제공합니다.
속도 및 효율성: 홀 가공과 부싱 형성 작업을 하나의 초고속 작업(홀당 몇 초 소요)으로 결합하여 별도의 드릴링, 디버링 및 인서트 설치 단계를 제거합니다.
재료 절감: 유동 드릴링 단계에서는 칩이 발생하지 않아 재료 낭비를 줄입니다.
밀봉된 이음매: 밀려난 재료가 구멍 주위로 단단히 흘러 들어가 누출 방지 이음매를 형성하여 유체 또는 압력 적용 분야에 이상적입니다.
공구 사용량 감소: 너트, 용접 너트 또는 리벳 인서트가 필요 없어 자재 명세서(BOM) 및 물류가 간소화됩니다.
더욱 깔끔한 가공 방식: 칩 발생량이 최소화되고 많은 경우 절삭유가 필요하지 않습니다 (단, 비트 수명 연장이나 특정 재료 가공 시에는 윤활유를 사용할 수 있습니다).
응용 분야는 무궁무진합니다. 이 기술은 가볍고 얇은 소재에 견고한 나사식 연결이 필요한 모든 분야에서 빠르게 주목받고 있습니다.
자동차: 전기차 배터리 트레이, 섀시 부품, 브래킷, 배기 시스템, 시트 프레임.
항공우주 분야: 내부 패널, 덕트, 경량 구조 브래킷.
전자 부품: 서버 랙, 인클로저 패널, 방열판.
냉난방 공조(HVAC): 판금 덕트 연결부, 브래킷.
가구 및 가전제품: 눈에 띄지 않으면서도 견고한 고정 지점이 필요한 구조 프레임.
플로우 드릴 비트 제조업체들은 공구 수명 연장, 첨단 합금에서의 성능 향상, 자동화 공정 최적화를 위해 형상, 코팅, 재질 구성을 지속적으로 개선하고 있습니다. 산업계가 경량화와 제조 효율성 향상을 끊임없이 추구함에 따라, 혁신적인 기술을 기반으로 하는 열 마찰 드릴링이 주목받고 있습니다.플로우드릴비트(bit)는 과거에는 불가능하거나 비현실적이었던 고성능 나사산을 만드는 데 없어서는 안 될 솔루션으로 입증되고 있습니다. 얇은 판재에 약한 나사산을 만들기 위해 고군분투하던 시대는 마찰 성형 부싱의 강도와 단순함에 자리를 내주고 있습니다.
게시 시간: 2025년 7월 30일
