혁신적인 흐름 드릴 비트(또는 ~라고도 함)를 중심으로 한 제조 혁신열 마찰 드릴 비트(또는 플로우드릴)은 산업계에서 얇은 판금 및 튜브에 견고하고 안정적인 나사산을 제작하는 방식을 혁신하고 있습니다. 이 마찰 기반 기술은 기존의 드릴링 및 태핑 공정을 없애 강도, 속도, 비용 효율성 측면에서 상당한 이점을 제공하며, 특히 자동차, 항공우주 및 전자 분야에서 그 효과가 두드러집니다.
핵심 혁신은 이러한 특수 비트로 구현되는 독특한 공정에 있습니다. 재료를 절단하고 제거하는 기존 드릴과 달리, 플로우 드릴 비트는 매우 높은 회전 속도와 제어된 축 방향 압력의 조합을 통해 고열을 발생시킵니다. 특수 형상의 텅스텐 카바이드 팁이 가공물 표면에 닿으면 마찰로 인해 하부 금속(일반적으로 강철, 스테인리스강, 알루미늄 또는 구리 합금)이 가소성 상태(재료에 따라 약 600~900°C)로 빠르게 가열됩니다.
이렇게 형성된 부싱은 중요한 특징입니다. 일반적으로 모재 원래 두께의 최대 3배까지 확장됩니다. 예를 들어, 2mm 두께의 시트에 실을 꿰면 6mm 높이의 견고한 칼라가 형성됩니다. 이렇게 하면 원재료 두께만으로는 불가능했던 나사산 체결 깊이가 크게 증가합니다.
부싱 형성 후 공정은 종종 원활하게 진행됩니다. 표준 탭은 다음을 따릅니다.플로우 드릴 비트동일한 기계 사이클(호환 장비에서)에서 즉시 또는 후속 작업에서 탭이 사용됩니다. 탭은 새로 형성된 두꺼운 벽의 부싱에 정밀한 나사산을 직접 절삭합니다. 부싱은 추가 인서트가 아닌 원래 소재 입자 구조의 일부이기 때문에, 생성된 나사산은 탁월한 정밀도와 강도를 자랑합니다.
채택을 촉진하는 주요 이점:
얇은 소재에서의 탁월한 강도: 3x 부싱은 기본 두께를 직접 탭핑하거나 인서트를 사용하는 것에 비해 훨씬 뛰어난 나사산 결합을 제공합니다.
속도 및 효율성: 구멍 만들기와 부싱 형성을 하나의 매우 빠른 작업(구멍 하나당 몇 초)으로 결합하여 별도의 드릴링, 버 제거 및 인서트 설치 단계를 제거합니다.
재료 절감: 유동 드릴링 단계에서 칩이 발생하지 않아 재료 낭비가 줄어듭니다.
밀폐된 조인트: 변위된 재료가 구멍 주위로 단단히 흘러 유체나 압력 적용에 이상적인 누출 방지 조인트를 만드는 경우가 많습니다.
툴링 감소: 너트, 용접 너트 또는 리벳 인서트가 필요 없으므로 BOM과 물류가 간소화됩니다.
더 깨끗한 공정: 많은 적용 분야에서 칩이 최소화되고 절삭유가 필요 없습니다(때로는 비트 수명이나 특정 재료에 따라 윤활이 사용됨).
다양한 응용 분야: 이 기술은 가볍고 얇은 소재에 견고한 나사산 연결이 필요한 모든 곳에서 빠르게 인기를 얻고 있습니다.
자동차: 전기 자동차 배터리 트레이, 섀시 구성품, 브래킷, 배기 시스템, 시트 프레임.
항공우주: 내부 패널, 덕팅, 경량 구조용 브라켓.
전자제품: 서버 랙, 인클로저 패널, 방열판.
HVAC: 시트 메탈 덕팅 연결부, 브라켓.
가구 및 가전제품: 숨겨진 튼튼한 고정 지점이 필요한 구조적 프레임.
플로우 드릴 비트 제조업체들은 공구 수명 연장, 고급 합금 성능 향상, 자동화 공정 최적화를 위해 형상, 코팅 및 소재 구성을 지속적으로 개선하고 있습니다. 업계가 끊임없이 경량화와 제조 효율성을 추구함에 따라, 혁신적인 기술을 기반으로 하는 열 마찰 드릴링은플로우드릴비트는 한때 불가능하거나 비실용적이었던 고성능 나사산을 만드는 데 필수적인 솔루션으로 입증되고 있습니다. 얇은 시트에 약한 나사산을 사용하며 고군분투하던 시대는 마찰 성형 부싱의 견고함과 단순성으로 바뀌고 있습니다.
게시 시간: 2025년 7월 30일
