面取り（ワークピースのエッジを斜めに削る工程）とバリ取り（切削や機械加工後に残る鋭利で危険なエッジを取り除く工程）は、航空宇宙産業や自動車産業から医療機器製造、一般製造業に至るまで、数え切れないほど多くの業界で重要な仕上げ工程です。従来、これらの作業は時間がかかり、複数の工具を必要とする場合もありました。
これらのツールは完全に高品質の超硬合金から作られており、従来の高速度鋼 (HSS) オプションに比べて次のような固有の利点があります。
優れた硬度と耐摩耗性：超硬合金はHSSよりもはるかに高い耐熱性と耐摩耗性を備えており、ステンレス鋼、チタン、硬化合金などの難削材の加工においても工具寿命を大幅に延長します。これにより工具交換頻度が低減し、部品1個あたりのコストも削減されます。
強化された剛性: 超硬合金本来の剛性により、切削中のたわみが最小限に抑えられ、一貫した正確な面取り角度ときれいなバリ取り結果が保証されます。これは、厳しい公差を維持するために重要です。
より速い切削速度: 超硬合金は HSS よりもはるかに速い加工速度を可能にするため、メーカーはサイクル時間を短縮し、刃先品質を犠牲にすることなく生産性を向上させることができます。
面取りを超えて：3枚刃の3つの利点
この新シリーズの際立った特徴は、最適化された3枚刃設計です。この構成は、特に面取りとバリ取りにおいて、いくつかの重要な利点をもたらします。
送り速度の向上：3枚の切れ刃により、シングルフルートやダブルフルートの設計に比べて送り速度が大幅に向上します。材料除去速度が速くなり、大量加工や長辺加工の加工時間を大幅に短縮します。
より滑らかな仕上げ: 追加のフルートにより、面取りされたエッジの表面仕上げ品質が向上し、多くの場合、二次仕上げ工程の必要性が軽減または排除されます。
改善されたチップ排出: この設計により、切削領域からチップを効率的に除去し、チップの再切削 (工具とワークピースの損傷) を防ぎ、特に止まり穴や深い面取りでのよりきれいな切削を保証します。
意外な汎用性：スポットドリルとしても使用可能
これらの 3 枚刃工具は、主に面取りとバリ取り用に設計されていますが、堅牢な超硬合金構造と精密なポイント形状により、アルミニウム、真鍮、プラスチック、軟鋼などの柔らかい材料にスポットドリルで穴を開けるのに非常に適しています。
機械工は、セットアップごとに専用のスポットドリルを使用する代わりに、多くの場合、面取り工具を使用できます。これにより、工具交換にかかる時間が短縮され、カルーセルに必要な工具数が減り、特に穴あけとエッジ仕上げの両方を含む作業において、セットアップが簡素化されます。その効率性は工具自体に組み込まれているのです。
アプリケーションと推奨事項
その金属面取りビットは次の場合に最適です:
機械加工されたエッジと穴に正確できれいな 45 度の面取りを作成します。
フライス加工、旋削加工、穴あけ加工後の部品のバリ取りを効率的に行います。
生産工程における CNC 加工センターでの高速面取り。
ベンチ上または手持ちツールを使用した手動バリ取り作業。
非鉄金属や軟質金属にスポットドリルでパイロット穴を開けます。
投稿日時: 2025年5月19日
