高性能金属加工における大きな飛躍は、先進的なHRC45 VHM（超硬質材料）タングステンの導入によって実現しています。超硬ドリルビット画期的な三角形の傾斜形状の切れ刃を採用した特別な設計。この革新的な設計は、45HRCまでの難削材の加工において生産性と効率を飛躍的に向上させ、現代の製造業における根深いボトルネックを解消します。
硬化鋼の加工は、従来、時間とコストがかかり、工具を多用するプロセスでした。従来のドリルは、プリハードン工具鋼、特定の高強度合金、浸炭焼入れ部品などの材料を扱う際に、急速な摩耗、発熱、そして控えめな送り速度が必要となるという問題を抱えていました。これは、生産スループット、部品コスト、そして現場全体の効率に直接影響を及ぼします。
新発売のHRC45 VHM超硬ドリルビットは、これらの課題に真正面から取り組みます。その革新の核心は、卓越した硬度、耐摩耗性、そして熱安定性で知られる最高級の微粒子タングステンカーバイド基板を用いて丹念に作り上げられた、極めて鋭い切れ刃にあります。これらは、硬質材料加工の過酷な条件に耐えるために不可欠な特性です。
三角形のエッジの利点:
真に革新的な特徴は、刃先設計に組み込まれた三角形の傾斜形状です。従来の先端角や標準的なチゼルエッジとは異なり、この独自の三角形形状はいくつかの重要な利点をもたらします。
切削抵抗の低減：この形状により、重要な切削点におけるドリルとワークピースの接触面積が最小限に抑えられます。これにより、従来のドリルと比較して、軸方向および径方向の切削抵抗が大幅に低減されます。
強化された切りくず排出：三角形の形状により、切りくずの形成と流れがより効率的に促進されます。切りくずは切削領域からスムーズに排出されるため、再切削、詰まり、それに伴う発熱や工具の損傷を防ぎます。
熱分散の改善：摩擦と力を低減することで、設計自体が発熱量を低減します。効率的な切りくず除去と相まって、刃先の早期熱劣化を防ぎます。
かつてない送り速度：低切削抵抗、優れた熱管理、そして効率的な切りくず排出の実現により、大きな切削量と高い送り速度を実現しました。メーカーは、45HRCの被削材の穴あけ加工において、これまで以上に送り速度を上げることができ、サイクルタイムを大幅に短縮できます。
内部冷却：精密温度制御
革新的な切れ刃を補完するのが、一体型の内部クーラントシステムです。ドリル本体から切れ刃に直接供給される高圧クーラントは、複数の重要な機能を果たします。
即時熱除去: 冷却剤は熱源、つまり刃先とワークピースの境界面から直接熱を排出します。
チップフラッシング: クーラントの流れによりチップが穴から積極的に排出され、詰まりを防ぎ、クリーンな切削環境を確保します。
潤滑: ドリルのマージンと穴壁の間の摩擦を減らし、熱と摩耗をさらに最小限に抑えます。
工具寿命の延長: このような厳しい条件下で超硬工具の寿命を最大限に延ばすには、効果的な冷却と潤滑が最も重要です。
製造業への影響:
三角形の傾斜形状を備えたこれらの HRC45 VHM カーバイド ドリル ビットの登場は、単なる新しいツールを意味するものではなく、硬化部品を加工する工場にとって潜在的なパラダイム シフトを意味します。
サイクル タイムの大幅な短縮: 低力ジオメトリによって実現される高い送り速度は、直接的にドリル操作の高速化につながり、機械の利用率と全体的な部品生産量を向上させます。
工具寿命の延長: 熱の低減と最適化された切削機構により、硬質材料に使用される従来のドリルに比べて工具寿命が大幅に長くなり、部品あたりの工具コストが削減されます。
プロセス信頼性の向上: 効率的なチップ排出と効果的な冷却により、チップ詰まりや熱関連の故障による工具破損や部品廃棄のリスクを最小限に抑えます。
より硬い材料を効率的に加工する能力: 硬化した部品に直接穴あけ加工を施す、より現実的で生産性の高いソリューションを提供し、二次加工や軟化処理を排除できる可能性があります。
コスト削減: 加工の高速化、ツール寿命の延長、スクラップの削減を組み合わせることで、部品あたりの全体的なコストを大幅に削減できます。
投稿日時: 2025年7月24日
