Mit der Einführung des hochentwickelten Wolframs HRC45 VHM (Very Hard Material) zeichnet sich ein bedeutender Fortschritt in der Hochleistungsmetallbearbeitung ab.HartmetallbohrerDiese speziell entwickelte Schneide mit ihrer bahnbrechenden dreieckigen Schräggeometrie verspricht eine deutliche Steigerung von Produktivität und Effizienz bei der Bearbeitung von anspruchsvollen, gehärteten Stählen bis zu 45 HRC und behebt damit einen anhaltenden Engpass in der modernen Fertigung.
Die Bearbeitung gehärteter Stähle war traditionell ein langsamer, kostspieliger und werkzeugintensiver Prozess. Konventionelle Bohrer stoßen bei Werkstoffen wie vorgehärteten Werkzeugstählen, bestimmten hochfesten Legierungen und einsatzgehärteten Bauteilen häufig an ihre Grenzen, da sie schnell verschleißen, sich stark erhitzen und nur geringe Vorschubgeschwindigkeiten erfordern. Dies wirkt sich direkt auf den Produktionsdurchsatz, die Teilekosten und die Gesamteffizienz der Fertigung aus.
Die neu eingeführten HRC45 VHM Hartmetallbohrer begegnen diesen Herausforderungen direkt. Kern ihrer Innovation ist die extrem scharfe Schneide, die aus hochwertigem, mikrokörnigem Wolframkarbid-Substrat gefertigt wird. Dieses Substrat ist bekannt für seine außergewöhnliche Härte, Verschleißfestigkeit und thermische Stabilität – unerlässliche Eigenschaften für die anspruchsvolle Bearbeitung harter Werkstoffe.
Der Vorteil der dreieckigen Kante:
Das wirklich bahnbrechende Merkmal ist die dreieckige Schräggeometrie, die in die Schneidkantenform integriert ist. Im Gegensatz zu herkömmlichen Spitzenwinkeln oder Standard-Meißelschneiden bietet dieses einzigartige Dreiecksprofil mehrere entscheidende Vorteile:
Reduzierte Schnittkräfte: Die Geometrie minimiert die Kontaktfläche zwischen Bohrer und Werkstück am kritischen Schnittpunkt. Dadurch werden die axialen und radialen Schnittkräfte im Vergleich zu herkömmlichen Bohrern deutlich reduziert.
Verbesserte Spanabfuhr: Die Dreiecksform fördert eine effizientere Spanbildung und einen optimierten Spanabfluss. Die Späne werden sanft aus der Schnittzone abgeleitet, wodurch Nachschneiden, Verstopfen und die damit verbundene Wärmeentwicklung sowie Werkzeugschäden vermieden werden.
Verbesserte Wärmeverteilung: Durch die Reduzierung von Reibung und Kräften erzeugt die Konstruktion naturgemäß weniger Wärme. In Kombination mit einer effizienten Spanabfuhr schützt dies die Schneide vor vorzeitigem thermischen Verschleiß.
Beispiellose Vorschubgeschwindigkeiten: Die Kombination aus geringeren Kräften, verbessertem Wärmemanagement und effizientem Spanabfluss ermöglicht große Zerspanungsvolumina und hohe Vorschubgeschwindigkeiten. Hersteller können nun deutlich höhere Vorschubgeschwindigkeiten als bisher beim Bohren von Werkstoffen mit einer Härte von 45 HRC realisieren und so die Zykluszeiten drastisch verkürzen.
Internes Kühlmittel: Präzise Temperaturregelung
Ergänzend zur revolutionären Schneidetechnik verfügt das integrierte interne Kühlmittelsystem. Das unter Hochdruck stehende Kühlmittel wird direkt durch den Bohrkörper zu den Schneidkanten geleitet und erfüllt dort mehrere wichtige Funktionen:
Sofortige Wärmeabfuhr: Das Kühlmittel führt die Wärme direkt an der Quelle ab – der Schnittstelle zwischen Schneide und Werkstück.
Späneabfuhr: Der Kühlmittelstrom befördert die Späne aktiv aus dem Bohrloch, verhindert so Verstopfungen und sorgt für eine saubere Schnittumgebung.
Schmierung: Verringert die Reibung zwischen den Bohrkanten und der Bohrlochwand und minimiert so zusätzlich Wärmeentwicklung und Verschleiß.
Verlängerte Werkzeugstandzeit: Effektive Kühlung und Schmierung sind unter diesen anspruchsvollen Bedingungen von größter Bedeutung, um die Standzeit des Hartmetallwerkzeugs zu maximieren.
Auswirkungen auf die Fertigung:
Die Einführung dieser HRC45 VHM Hartmetallbohrer mit dreieckiger Neigungsgeometrie stellt mehr als nur ein neues Werkzeug dar; sie signalisiert einen potenziellen Paradigmenwechsel für Betriebe, die gehärtete Bauteile bearbeiten.
Drastisch reduzierte Zykluszeiten: Hohe Vorschubgeschwindigkeiten, die durch die Geometrie mit geringer Krafteinwirkung ermöglicht werden, führen direkt zu schnelleren Bohrvorgängen, wodurch die Maschinenauslastung und der Gesamtausstoß an Teilen erhöht werden.
Längere Werkzeugstandzeit: Reduzierte Wärmeentwicklung und optimierte Schnittmechanik tragen zu einer deutlich längeren Werkzeugstandzeit im Vergleich zu herkömmlichen Bohrern bei, die für harte Werkstoffe verwendet werden, wodurch die Werkzeugkosten pro Teil sinken.
Verbesserte Prozesszuverlässigkeit: Effiziente Späneabfuhr und effektive Kühlung minimieren das Risiko von Werkzeugbruch und Ausschuss aufgrund von Spänestau oder hitzebedingten Ausfällen.
Fähigkeit zur effizienten Bearbeitung härterer Werkstoffe: Bietet eine praktikablere und produktivere Lösung für Bohrarbeiten direkt an gehärteten Bauteilen, wodurch unter Umständen Nachbearbeitungs- oder Weichmachungsprozesse entfallen.
Kosteneinsparungen: Die Kombination aus schnellerer Bearbeitung, längerer Werkzeugstandzeit und reduziertem Ausschuss führt zu erheblichen Gesamtkostensenkungen pro Bauteil.
Veröffentlichungsdatum: 24. Juli 2025
